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全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級(jí)研修班（TPM）

添加時(shí)間：2009-11-20 修改時(shí)間： 2009-11-20 課程編號(hào):100217468

《全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級(jí)研修班（TPM）》課程詳情

時(shí)間：2009年11月26-27日上海
時(shí)間：2009年12月4-5日深圳
時(shí)間：2009年12月11-12日蘇州

資格證書費(fèi)：中級(jí)￥600元/人高級(jí)￥800元/人
(參加認(rèn)證考試的學(xué)員須交納此費(fèi)用，不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納)
備注：
1. 凡參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格者由<<國際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會(huì)>>頒發(fā)<<生產(chǎn)經(jīng)理管理師>>國際國內(nèi)中英文版雙職業(yè)資格證書，（國際國內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢）；
2．凡參加認(rèn)證的學(xué)員須提交本人身份證號(hào)碼及大一寸數(shù)碼照片；
3．課程結(jié)束后15個(gè)工作日內(nèi)將證書快遞寄給學(xué)員；
4．此證可申請(qǐng)中國國家人才網(wǎng)入庫備案（需另外繳費(fèi)）。

● 課程簡介：
先進(jìn)的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動(dòng)就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止錯(cuò)誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。希望學(xué)員通過此次課程：
從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi)了解TPM對(duì)企業(yè)的重要。OEE的計(jì)算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關(guān)系。如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的TPM水平。掌握實(shí)施TPM的方法。本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解,供學(xué)員參考運(yùn)用

● 課程大綱：
1、TPM概述
◆ TPM的起源、概念、特色
◆ TPM活動(dòng)的目標(biāo)
◆ 精益生產(chǎn)模式回顧
◆ TPM活動(dòng)八大支柱
◆ TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
☆ 什么是預(yù)防性維護(hù)
☆ 什么是預(yù)見性維護(hù)
☆ 預(yù)防性維護(hù)案例講解
☆ 可靠性工程的運(yùn)用
☆ 如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率

2、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析
◆ 設(shè)備故障損失原因分析與對(duì)策
◆ 損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集
◆ 評(píng)定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
☆ 評(píng)價(jià)指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時(shí)間等
☆ 維護(hù)及維修成本
☆ TPM工作的優(yōu)先順序
☆ 實(shí)例學(xué)習(xí)
◆ 總體設(shè)備效率（OEE）
☆ 什么是OEE
☆ 認(rèn)識(shí)OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
☆ OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE
☆ OEE 的計(jì)算與OEE損失的識(shí)別技巧
☆ 如何改善OEE：評(píng)價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
☆ 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控
◆ 其他重要TPM指標(biāo)：MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實(shí)例

3、TPM組織及職責(zé)界定
　 TPM項(xiàng)目負(fù)責(zé)人：能力評(píng)定，確定項(xiàng)目需求，實(shí)施計(jì)劃，職責(zé)。主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進(jìn)合作。維護(hù)人員：制定、實(shí)施分級(jí)的PM計(jì)劃,建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計(jì)劃,與操作工合作并提供技術(shù)支持。操作員：5S檢查、日常維護(hù)、維修申請(qǐng),改進(jìn)建議，促進(jìn)TPM

4、TPM活動(dòng)的根基—5S與目視控制
◆ 5S與TPM的關(guān)系
◆ 現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的5S實(shí)施
◆ 5S設(shè)備檢查和清潔計(jì)劃，（實(shí)施周期等定）
◆ 目視管理概念
◆ 目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的作用
◆ 如何通過目視管理改善設(shè)備故障
◆ 實(shí)施設(shè)備維護(hù)的目視管理
◆ 5S、TPM等級(jí)評(píng)定方法

5、 TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟
◆ 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
◆ 維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
◆ 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計(jì)劃
◆ 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
◆ 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
◆ 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行
◆ 監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評(píng)價(jià)系統(tǒng)
◆ 案例學(xué)習(xí)

6、TPM活動(dòng)的維護(hù)
◆ SMED設(shè)定、換型換線時(shí)間改善技巧
◆ 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
◆ 備品、備件使用管理計(jì)劃
◆ 分級(jí)維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
◆ 間接部門的TPM活動(dòng),提倡部門間合作

7、設(shè)備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實(shí)施
◆ 什么叫KAIZAN
◆ 設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
◆ TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段

課程時(shí)間 2天
課程形式 - 講授 - 小組討論 - 案例分析 - 練習(xí) - 課后作業(yè)

《全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級(jí)研修班（TPM）》所屬分類

生產(chǎn)管理

《全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級(jí)研修班（TPM）》授課培訓(xùn)師簡介

湯紀(jì)國

精益 Lean Master 、IE 專家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一。于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、TPM負(fù)責(zé)人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn),全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動(dòng)制造、T-PM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
輔導(dǎo)過的部分項(xiàng)目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實(shí)施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時(shí)法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項(xiàng)目整體策劃和實(shí)施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺(tái)率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項(xiàng)目總負(fù)責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個(gè)子項(xiàng)目，歷經(jīng)三年全面實(shí)施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實(shí)施項(xiàng)目經(jīng)理等等。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動(dòng)，結(jié)合實(shí)際，對(duì)現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識(shí)。

本課程可以提供內(nèi)訓(xùn)，查看培訓(xùn)師詳細(xì)信息

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