《精益生產》課程詳情
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【課程介紹】 “精益生產”源自豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產管理理念，以“最低成本原則”來改善生產流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預期”，換言之，如今的豐田已經成為一臺“完美動力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。
近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產權威——豐田作為學習標桿。豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式。競爭力才是硬道理。
中國是制造大國，而非制造強國。經濟增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產可以幫助企業(yè)提高生產力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC（安全生產、提高質量、準時交貨、削減成本） 等方面提升績效。
中國的企業(yè)想提高競爭力、參與全球競爭，實施精益生產企業(yè)文化變革是唯一出路。
【教學特色】 多媒體教學、現(xiàn)場講授、對話互動、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
【培訓大綱】
第一單元 精益生產―――基礎篇
企業(yè)自評表
企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
1.降低成本 2.提高生產效率
精益生產起源
1.豐田生產方式起源 2.精益生產系統(tǒng)起源
豐田生產方式與精益生產系統(tǒng)
精益思想
成本每降低10%，等于經營規(guī)模擴大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
精益生產方式兩大支柱——自働化與準時化
1.自働化 2.準時化 3.豐田屋
精益生產的特征——消除浪費
浪費的源頭
① 制造過剩的浪費 ② 人員過多的浪費
工廠中的七大浪費
① 制造過剩的浪費 ② 等待的浪費 ③ 搬運的浪費
④ 加工的浪費 ⑤ 庫存的浪費 ⑥ 動作的浪費
⑦ 生產不良品的浪費
案例研究
模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結）
第二單元 精益生產―――工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善的基礎
1.5S真經 2.5S應用 3.５Ｓ督導與稽核
工具二：可視化管理（Visual Management）
1.目視管理原理 �。玻芷谛孕畔⒄故� ３.3M的實時監(jiān)控
４.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ５.目視管理的三級基準�。�.目視化管理案例
工具三：問題分析與解決（Problem Solving）
1.PDCA循環(huán) 2.5Why 3.８Ｄ
４. 腦力風暴 5. 快速響應異常管理六要素
工具四：全員生產維護（TPM）
1.TPM的概念和目的 2.五大對策和八大策略 3.自主維護保養(yǎng)的七個層次 4.TPM實施的十大步驟 5.設備綜合效率 6.故障時間與故障修復時間
工具五：標準化作業(yè)
1. SDCA 2. 準作業(yè)條件 3.標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
工具六：現(xiàn)場改善（Kaizen）
1.維持、改善與創(chuàng)新 2.改善步驟 3.改善ECRS手法 4.持續(xù)改善案例分享
工具七：防錯（Pokayoke）
1.追求零缺陷 2.失誤與缺陷 �。常焚|三不政策
４.自働化三原則 ５.防錯四個等級 �。�.案例分享
工具八：看板（Kanban）
1.看板的種類與工作原理 2.看板的實施前提 3.看板六原則 �。矗窗鍞�(shù)量計算
工具九：快速換模（QCO）
1.SMED原理 2.SMED的五步工作法
工具十:約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
工具十一：價值流圖析（Value Stream Mapping）
1.確定產品系列 2.現(xiàn)狀圖繪制
2.未來狀態(tài)圖繪制 3.計劃與實施
案例研究
模擬游戲2：推動-流動-拉動（觀察小結）
第三單元 精益生產總結篇
精益改善失敗的原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實施績效指標
精益企業(yè)四項基本標準
精益企業(yè)五項基本特征
案例研究
模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結）
《精益生產》培訓受眾
制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理、供應商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產周期等相關問題，召開會后會，效果極佳）。
《精益生產》課程目的
培養(yǎng) “最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念；
學習豐田屋結構，了解精益生產的兩大支柱；
了解每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；
明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費；
能區(qū)別增值和非增值工作；
能進行精益生產體系審核改進工作；
學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。
《精益生產》所屬分類
生產管理
《精益生產》授課培訓師簡介
徐老師
工商管理碩士、上海倍尼福高級培訓師、中國企業(yè)家聯(lián)合會講師、《中國式5S管理》編委；曾在財富500強企業(yè)擔任工藝工程師，產品經理，對精益生產、制造業(yè)生產運營、制造業(yè)員工能力培養(yǎng)有獨到研究，善于從生產運營的角度深入幫助中高層管理者提升管理能力。在5S、6S、TPM、TPS、LP（精益）方面的理論與實戰(zhàn)應用有著很深研究和應用經驗，曾參與許多制造型企業(yè)5S與精益咨詢項目，取得良好的咨詢效果，深受客戶好評。8年以上管理培訓、咨詢經驗。代表客戶：通用、福特、大眾、馬自達、一汽、惠普、西門子、通用電氣、南京經偉電器、德國派格公司、恒富紙業(yè)、蘇州和田、、新協(xié)力集團等
《精益生產》報名服務流程
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