《現(xiàn)代IE實戰(zhàn)技術(shù)》課程詳情
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企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品的同時也在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。
從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競爭能力。
1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，借助現(xiàn)代IE技術(shù)在生產(chǎn)領(lǐng)域的應(yīng)用，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。
獲得歷史性機遇的中國制造業(yè)如何實現(xiàn)由粗放化管理向精細化管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田人應(yīng)用現(xiàn)代IE技術(shù)的歷程給了我們太多的“東方思考”。
第一章 現(xiàn)代IE概論
1、工業(yè)工程概述
2、現(xiàn)代IE活動及其意義
3、現(xiàn)代IE手法概要
4、現(xiàn)代IE活動的導(dǎo)入與推進
5、現(xiàn)代IE活動效果
第二章 認識浪費與效率
1、三種經(jīng)營思想
2、價值識別與浪費——工作的目標(biāo)
3、企業(yè)常見的八大浪費
4、假效率與真效率
5、個別效率與整體效率
6、可動率與運轉(zhuǎn)率
7、庫存是萬惡的源泉
第三章 現(xiàn)代IE基礎(chǔ)之程序分析
1、何謂程序分析
2、程序分析的目的
3、程序分析的方法與工具
4、產(chǎn)品工藝分析
5、作業(yè)流程分析
6、聯(lián)合作業(yè)分析
7、程序分析的改善方法---ECRS原則
第四章 現(xiàn)代IE基礎(chǔ)之動作分析
1、 動作分析的目的與改善順序
2、 動作分析的要領(lǐng)
3、 運用動作分析提高效率
4、 動作經(jīng)濟原則
5、 預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）
6、 案例分析與實戰(zhàn)模擬演練
第五章 現(xiàn)代IE基礎(chǔ)之時間研究
1、 時間研究目的與方法
2、 秒表，記錄表，流程分解原則
3、 標(biāo)準(zhǔn)工時的實際測定及制定
4、 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
5、 標(biāo)準(zhǔn)時間的計算、維護及衡量技術(shù)
6、 如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
7、生產(chǎn)瓶頸突破五步法
第六章 現(xiàn)代IE技術(shù)之流線化生產(chǎn)
1 流線化生產(chǎn)的意義
2 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
3 流線化生產(chǎn)的八個條件
4 流線化生產(chǎn)的步驟
5 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則
6 流線化生產(chǎn)的設(shè)計要點
7 案例講解
第七章 現(xiàn)代IE技術(shù)之安定化生產(chǎn)
1、人員的安定
2、設(shè)備的安定
3、品質(zhì)的安定
4、物料的安定
5、管理的安定
6、突破傳統(tǒng)思維——經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
7、快速切換的基本方法和原則
8、現(xiàn)場管理的安定法則
9、對日常管理病開藥方——5S
10、目視管理——讓問題看得出來
第八章 現(xiàn)代IE技術(shù)之均衡化生產(chǎn)
1 什么是均衡化生產(chǎn)
2 均衡化生產(chǎn)的技巧
3 混流生產(chǎn)是均衡化生產(chǎn)的最高境界
4. 混合模型順序
5 Monument 管理技術(shù)
6 案例講解
第九章 現(xiàn)代IE技術(shù)之準(zhǔn)時化生產(chǎn)
1 JIT交貨與JIT生產(chǎn)
2生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
3推系統(tǒng)與拉系統(tǒng)——前推后拉方式實現(xiàn)
4如何應(yīng)對訂單波動——平衡生產(chǎn)
5如何預(yù)測市場需求——掌握生產(chǎn)主動權(quán)
6案例講解與討論
第十章 現(xiàn)代IE技術(shù)與持續(xù)改善應(yīng)用
1、現(xiàn)代IE與持續(xù)改善應(yīng)用
2、富士康的秘密武器—持續(xù)改善機制
3、持續(xù)改善委員會運作組織和工作模式
4、工廠持續(xù)改善機制建立要領(lǐng)
5、持續(xù)改善是企業(yè)持續(xù)盈利的法寶
《現(xiàn)代IE實戰(zhàn)技術(shù)》培訓(xùn)受眾
企業(yè)工藝、制造、質(zhì)量、設(shè)備、IE、工程等相關(guān)部門管理干部及一線骨干
《現(xiàn)代IE實戰(zhàn)技術(shù)》課程目的
☆ 了解現(xiàn)代IE的基本知識，建立系統(tǒng)全局觀
☆ 理解現(xiàn)代IE的主要方法論與操作要領(lǐng)
☆ 學(xué)習(xí)發(fā)現(xiàn)浪費的方法并分析浪費成因
☆ 掌握推行現(xiàn)代IE技術(shù)之流線化、安定化、均衡化和準(zhǔn)時化的技術(shù)精髓
☆ 掌握現(xiàn)代IE的改善工具并活用于持續(xù)改善中
☆ 提高學(xué)員現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善的技術(shù)能力
《現(xiàn)代IE實戰(zhàn)技術(shù)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《現(xiàn)代IE實戰(zhàn)技術(shù)》授課培訓(xùn)師簡介
唐老師
清華大學(xué)IE工程碩士、國內(nèi)頂級咨詢機構(gòu)精益六西格瑪資深顧問及合伙人，精益六西格瑪黑帶大師，曾經(jīng)擔(dān)任某世界500強企業(yè)持續(xù)改進委員會主任委員，專案經(jīng)理；已經(jīng)在IE領(lǐng)域?qū)ＷW(xué)習(xí)和工作十八年，實際培訓(xùn)和指導(dǎo)百余家工廠，對工業(yè)工程基礎(chǔ)技術(shù)培訓(xùn)、工廠精益六西格瑪體系推進和項目輔導(dǎo)有著豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得，目前培訓(xùn)IE學(xué)員超過1000余人，培訓(xùn)和輔導(dǎo)的精益六西格瑪綠黑帶超過500人。唐老師主導(dǎo)設(shè)計的某世界500強集團LCD組裝生產(chǎn)線雙邊測試作業(yè)方法提升生產(chǎn)效率達到80％，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利；為國內(nèi)某標(biāo)桿銀行研究出的排隊等待預(yù)等待法節(jié)約等待時間達到30%，成為精益生產(chǎn)理論在服務(wù)業(yè)中運用的經(jīng)典之作。
主要服務(wù)企業(yè)：富士康科技集團、寶山鋼鐵、上海電力、海爾集團、中國移動、中國鋁業(yè)、中國化工集團、招商銀行、浦發(fā)銀行、中國民生銀行、桑菲電子、亞倫電子、新科電子、沃爾奔達、旭威電池、永亨織帶、普城工藝、恒路物流、深圳必佳塑膠金屬、多納利包裝、吉利汽車、美的電器、大連機床集團、云南風(fēng)糖集團等。
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