《生產(chǎn)系統(tǒng)改善》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 1、系統(tǒng)解決問(wèn)題
系統(tǒng)解決問(wèn)題的方法提出
系統(tǒng)解決問(wèn)題的方法通常采用的手段
系統(tǒng)解決問(wèn)題的方法6步驟
系統(tǒng)解決問(wèn)題的基本工具
系統(tǒng)解決問(wèn)題的案例一：裝配作業(yè)過(guò)程中出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題解決
系統(tǒng)解決問(wèn)題的案例二：關(guān)鍵設(shè)備故障的問(wèn)題解決
2、TOC技法運(yùn)用
如何有效系統(tǒng)分析與解決問(wèn)題：TOC案例導(dǎo)讀
TOC關(guān)注整體制造流程的評(píng)價(jià)方法
TOC關(guān)注整體制造流程的經(jīng)典案例分析
TOC實(shí)體約束分析流程基本步驟
TOC實(shí)體約束分析案例
如何關(guān)注流程：VSM系統(tǒng)分析問(wèn)題案例導(dǎo)讀
VSM的關(guān)注整體流程的過(guò)程分析
價(jià)值流分析層次
制訂當(dāng)前價(jià)值流狀態(tài)圖
完成當(dāng)前價(jià)值流狀態(tài)圖典型步驟
如何根據(jù)具體產(chǎn)品流程繪制現(xiàn)狀圖：案例分析
設(shè)計(jì)未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖：案例分析
差距分析–未來(lái)價(jià)值流程圖和當(dāng)前價(jià)值流程圖
完整的案例分析
關(guān)注具體典型產(chǎn)品的整個(gè)制造流程，針對(duì)關(guān)鍵瓶頸環(huán)節(jié)存在的問(wèn)題進(jìn)行討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施的系統(tǒng)解決問(wèn)題的具體方案
3、生產(chǎn)物流改善：
企業(yè)物流優(yōu)化的內(nèi)容
有效庫(kù)存控制的五種方法
如何提高庫(kù)存周轉(zhuǎn)率（倉(cāng)庫(kù)、現(xiàn)場(chǎng)、成品）：案例分析
如何合理安排倉(cāng)庫(kù)---現(xiàn)場(chǎng)—工位物流流程：案例分析
如何做到最短距離和最少時(shí)間及最少物料運(yùn)輸人員：物流系統(tǒng)流程案例分析
如何構(gòu)建高效的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的物料配送體系
領(lǐng)料制與發(fā)料制與配送制的利弊分析
案例分析：美的中央空調(diào)事業(yè)部物流部門(mén)統(tǒng)一管理倉(cāng)儲(chǔ)與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)物料及在制品，實(shí)行統(tǒng)一配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例。
高效物料配送必須解決的幾個(gè)具體問(wèn)題
案例分析：三一重機(jī)將裝配車(chē)間的物料員歸屬物流部門(mén)管理，不改變其工作職責(zé)和工作地點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)物料統(tǒng)一管理。
針對(duì)具體典型產(chǎn)品配送過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施的現(xiàn)場(chǎng)物料流優(yōu)化改善的具體方案
4、拉式系統(tǒng)構(gòu)建：
拉動(dòng)系統(tǒng)與推動(dòng)系統(tǒng)對(duì)物料流影響分析
基于拉動(dòng)生產(chǎn)的Kanban與超市系統(tǒng)：案例分析
單箱Kanban、雙箱Kanban流程分析
Kanban方式的技術(shù)與應(yīng)用：案例分析
完整的Kanban的流程描述
Kanban枚數(shù)的確定，領(lǐng)取Kanban的方式，Kanban和實(shí)物的流動(dòng)：完整案例分析
針對(duì)控制典型產(chǎn)品在制品量，進(jìn)行超市系統(tǒng)設(shè)計(jì)討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施的超市系統(tǒng)方案
5、效率損失分析與系統(tǒng)改進(jìn)
現(xiàn)場(chǎng)效率時(shí)間分析
現(xiàn)場(chǎng)效率計(jì)算模型
一般制造業(yè)所存在的六大效率損失：案例分析
六大損失效率損失改善方法與工具
現(xiàn)場(chǎng)效率損失改善活動(dòng)的內(nèi)容
改善案例分析
針對(duì)具體典型產(chǎn)品裝配過(guò)程，分析各種效率損失，并展開(kāi)討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率損失的解決方案
基于OEE的效率損失分析方法
換型換線效率損失的分析與改善—SMED方法概念
縮短換型時(shí)間的方法
換型作業(yè)改善的規(guī)則
換型改善案例分析
生產(chǎn)流程效率損失的分析與改善--LAYOUT改善
工程分析體系構(gòu)成
P-Q分析及改善案例
路徑分析及改善案例
流程分析及改善案例
生產(chǎn)線效率損失分析與改善—LineBalancing
WORKUNIT的構(gòu)成
作業(yè)分析
動(dòng)作分析
案例展示
針對(duì)具體典型產(chǎn)品裝配過(guò)程，對(duì)具體的效率損失問(wèn)題進(jìn)行討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施的具體方案。
6、自動(dòng)化運(yùn)用：
自動(dòng)化和自?xún)P化的區(qū)別
自動(dòng)化提高效率：列舉案例
自?xún)P化化改進(jìn)質(zhì)量：列舉案例
自?xún)P化化異常管理
自?xún)P化與低成本自動(dòng)化
自?xún)P化的步驟
自?xún)P化的運(yùn)用：防呆法POKA-YOKE
如何選擇裝配、測(cè)試、包裝及物料輸送的現(xiàn)場(chǎng)自動(dòng)化設(shè)備
針對(duì)具體典型產(chǎn)品裝配過(guò)程，分析各工位的裝配作業(yè)，就工位切入自動(dòng)化（自?xún)P化）展開(kāi)討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施工位切入自動(dòng)化（自?xún)P化）初步方案

7、防呆法運(yùn)用
防呆法的作用
防呆工具及手法（設(shè)計(jì)防呆、隔離原則防呆、過(guò)程自動(dòng)化防呆、警告原則防呆）
制程失誤分類(lèi)
制程失誤原因：案例解讀
制程防呆的原則與模式
防呆的四種模式（有形防呆、有序防呆、編組和計(jì)數(shù)方式防呆、信息加強(qiáng)防呆）
防呆的等級(jí)與水平
三防呆法實(shí)施的原則（輕松原則、簡(jiǎn)單原則、安全原則、自動(dòng)化原則）
人類(lèi)五官具有的防錯(cuò)裝置功能
關(guān)于防呆，應(yīng)樹(shù)立的觀念
案例分析、案例展示
針對(duì)具體典型產(chǎn)品裝配過(guò)程，對(duì)具體工位防呆問(wèn)題進(jìn)行討論
輔導(dǎo)形成可實(shí)施的防呆方案。

《生產(chǎn)系統(tǒng)改善》課程目的
1) 系統(tǒng)解決問(wèn)題的方法；
2）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的物流優(yōu)化；
3）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率損失的細(xì)致分析和解決方法；
4）自動(dòng)化切入及防呆建立。

《生產(chǎn)系統(tǒng)改善》所屬分類(lèi)
生產(chǎn)管理

《生產(chǎn)系統(tǒng)改善》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《生產(chǎn)系統(tǒng)改善》報(bào)名服務(wù)流程

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