《運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率——及降低生產(chǎn)成本》課程詳情
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課程背景：
IE起源于美國，是在泰勒科學(xué)原基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。
IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經(jīng)成為普遍化的理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程，形成一系列非常實用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實現(xiàn)企業(yè)競爭的必由之路。課程結(jié)合大量實案例及圖片，讓學(xué)員能夠把技術(shù)與管理進行有機的結(jié)合。學(xué)習(xí)后可立即為企業(yè)制定出生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、勞動定額工時、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進行實務(wù)操作，并延展到企業(yè)經(jīng)營活動的全過程，追求企業(yè)經(jīng)營有效投入和經(jīng)濟產(chǎn)出的最大化、價值最大化。
一、IE的起源、定義與IE工作范疇
1、 IE的原理與發(fā)展歷史
2、 IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
二、IE操作程序圖、流程程序圖、線圖使用與實戰(zhàn)技術(shù)
1、 生產(chǎn)流程分析概述
2、 生產(chǎn)流程分析的語言及記號
3、 生產(chǎn)流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運分析、檢驗分析、停滯分析、庫存分析）
4、 流程圖--數(shù)據(jù)收集---流程分析---改善方案---標(biāo)準(zhǔn)化
5、 工藝流程實戰(zhàn)分析案例
6、 作業(yè)流程分析案例
7、 聯(lián)合作業(yè)流程分析案例
8、 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間
9、 人機聯(lián)合作業(yè)
10、 停滯與等待的分析與改善
11、 工程流程圖案例分析及實戰(zhàn)模擬演練
三、搬運及布置（Layout）的效率分析與改善
1、 搬運及場地布置經(jīng)濟原則
2、 物流原理與搬運合理化
3、 單元制生產(chǎn)模式與布局改善
4、 搬運工程分析程序分析
5、 搬運路徑分析線圖
6、 搬運工具設(shè)計與選擇
7、 案例研討
四、MOD動作效率分析與改善技術(shù)
1、 動作分析的目的與改善順序
2、 動作分析的要領(lǐng)
3、 動作分析的目的與改善順序
4、 運用動作分析提高效率
5、 運用動作經(jīng)濟原理提高效率
6、 動作的經(jīng)濟原則
7、 預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
8、 案例分析與實戰(zhàn)模擬演練
五、標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡
1、 時間研究目的與方法
2、 秒表，記錄表，流程分解原則
3、 標(biāo)準(zhǔn)工時的實際測定及制定
4、 實測單元測試方法
5、 時間值記錄法
6、 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
7、 標(biāo)準(zhǔn)時間的計算、維護及工時的衡量技術(shù)
8、 如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
9、 標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析及模擬實戰(zhàn)演練
六、如何發(fā)表改善成果: (作為案例實務(wù)練習(xí))
《運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率——及降低生產(chǎn)成本》培訓(xùn)受眾
生產(chǎn)部、工程部、IE/PE部、品質(zhì)部、開發(fā)設(shè)計部等企業(yè)各層管理人員。
《運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率——及降低生產(chǎn)成本》課程目的
* 掌握常用的IE手法和改善技巧。
* 協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化。
* 減少浪費，降低成本。
* 提高人、機、物利用率。
* 提升企業(yè)競爭力。
* 效率、效益最大化
《運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率——及降低生產(chǎn)成本》所屬分類
生產(chǎn)管理
《運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率——及降低生產(chǎn)成本》授課培訓(xùn)師簡介
程先生
高級顧問講師。多年來日美企業(yè)工業(yè)工程工作經(jīng)驗，曾先后任IE工程師、IE系長、主管、總經(jīng)理。改善帶頭人、6Sigma黑帶、研修EMBA、PMP。曾先后輔導(dǎo)過電子、電器、服裝、家具、皮革、五金、燈飾等多個行業(yè)的二十多家工廠。富實戰(zhàn)經(jīng)驗，效益顯注。
《精益策略在服務(wù)業(yè)中運用》課件的創(chuàng)始人，開啟了國內(nèi)精益策略在服務(wù)業(yè)中運用培訓(xùn)的先河，IE在中小企業(yè)普及的倡導(dǎo)者。
主要咨詢項目：精益生產(chǎn)（Lean Production）/TPS/NPS推行；IE項目承接；生產(chǎn)率提升咨詢輔導(dǎo)；設(shè)施規(guī)劃與物流分析項目承接；改善提案活動輔導(dǎo)；現(xiàn)場改善基礎(chǔ)工作輔導(dǎo)（如：5S、QCC、定置管理等）；IE系統(tǒng)建立；單元生產(chǎn)（Cell Production）推行等。
培訓(xùn)企業(yè)：西門子、延鋒汽車部件、華豐線束、、星晨電器、大華五金、華豐五金、廣州本田、ABB、巴斯夫、達成電子立達五金、翡翠燈飾、振海物流、南華電子、榮浩皮具、恒通皮具、蒂斯特皮具、聯(lián)弘器材、約克空調(diào)、高昌儀表、明美制衣、曲美家私、明泰木業(yè)等。
培訓(xùn)風(fēng)格：雙向互動，生動活潑，幽默風(fēng)趣，深入淺出，實戰(zhàn)系統(tǒng)。知識面涉及寬、知識點探討深。
輔導(dǎo)過程中，對問題點分析透徹，解決方案簡單、有效、系統(tǒng)。充分體現(xiàn)精益生產(chǎn)與工業(yè)工程低投入、高產(chǎn)出的特性。
《運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率——及降低生產(chǎn)成本》報名服務(wù)流程
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