《供應商全面管理 開發(fā)、評估和質量管理》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 P1 《供應商的開發(fā)、評估與全面管理》
模塊一：供應鏈下的供應商管理
　　企業(yè)采購人員的困惑與挑戰(zhàn)
　　為什么說供應鏈管理（SCM）是企業(yè)的第三利潤源
　　企業(yè)發(fā)展趨勢：核心競爭力做強與非核心外包
　　供應鏈的三流合一及五大支柱解析
　　從采購到供應商管理
　　世界一流采購人員三大職責
　　供應商管理組織（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）優(yōu)劣解析
　　案例：傳統(tǒng)制造型公司-東南汽車供應鏈規(guī)劃與優(yōu)化
　　案例：輕公司代表-PPG與凡客誠品成失解析

模塊二：供應商分類管理策略與供應源調查

　　自制、外包購買、分包決策
　　采購物質的四象限分類及對應認證策略
　　供應商管理當中的加法、減法、乘法
　　供應源搜尋決策與過程
　　潛在供應商來源
　　工具型案例1.供應商調查實用表格（生產型與代理商）
　　工具型案例2.新型供應商調查法： E化供應商調查
　　供應商開發(fā)、評、選、考、管的聯(lián)系與區(qū)別
　　案例：中小企業(yè)不同階段供應商管理策略解析
　　案例：國內知名企業(yè)供應商評估過程分析

模塊三：供應商開發(fā)、評估與選擇流程

　　潛在供應商搜尋6大來源與供應商調查方法
　　供應商評估認證體系四原則與流程圖
　　認證方法介紹：綜合記分法\其他方法（QCDSO）
　　審核準備：計劃、檢查表、審核基準、審核工具
　　Cross-Function Team成員資格、分工、會議與聯(lián)絡
　　成功的初次會議、正式審核與末次會議
　　供應商現(xiàn)場審核分享
　　案例：萬科A-house E化供應商資源搜尋

模塊四：供應商交期與庫存管理問題解決

　　企業(yè)常見交期與庫存管理問題現(xiàn)象與原因分析
　　物料進度監(jiān)控與預警
　　物料跟催方案與實施
　　交期延誤改善方法
　　呆滯物料原因分析與預防措施（表單設計）
　　JIT采購環(huán)境下的供應商關系特點
　　VMI與供應商聯(lián)合庫存管理合理削減庫存
　　案例：Dell與美的庫存與交期問題解決：VMI有效實施
　　案例：中小企業(yè)如何低風險有效實施JIT采購

模塊五：供應商聯(lián)合成本管理與降低

　　問題：采購如何應對CD5%、15%、30%、50%的指標
　　采購總成本：取得成本、所有權成本、取得后成本
　　關注非價格成本項目（交期、帳期、庫存、質量）
　　與供應商聯(lián)合實施成本合理化改善與建議制度
　　如何應對供應商漲價要求與監(jiān)控材料價格變動要點
　　先進采購模式：集中采購與招標采購實務
　　案例：采購與供應商聯(lián)系改善包裝方式一年CD800萬元
　　案例：中國移動招標方案與科龍采購競價平臺絞肉機

模塊六：供應商績效評估與關系管理

　　如何引起公司最高管理層對供應商管理的重視
　　供貨商績效評估KPI與評價要點
　　供應商績效評估結果發(fā)布途徑與月報制度
　　致供應商公開信與供應商須知：內部審計與外部監(jiān)督
　　供應商大會與供應商日
　　供應商的動態(tài)管理：良性競爭與進退機制
　　基于供應商績效的有效正激勵最差供應商處理
　　案例：如何將供應商績效與付款等條件有效掛鉤
　　培訓內容

　　

　P2 《供應商質量管理》

模塊一 新形勢下的供應商質量管理
　　案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
　　精益生產對SQM的要求
　　供應鏈風險管理對SQM的要求
　　如何與供應商達成零缺陷共識
　　供應商質量與成本之爭的解決
　　SQM管理現(xiàn)狀與常見問題
　　SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）

模塊二 供應商質量審核與診斷

　　三類型審核（體系、過程與產品）區(qū)別與時機
　　挑專家、建團隊、分好工執(zhí)行要點
　　讓現(xiàn)場審核不走過場
　　供應商五處必看，一針見血
　　問、查、看、記， 專業(yè)求真
　　審核結果與改進計劃的落實
　　對供應商 “點穴”過程審核
　　建立病歷-QFD+QCP
　　易發(fā)問題預測+對策地圖
　　作坊式供應商管控體系

模塊三 產品從樣品到批量質量管控

　　樣品件與生產件的區(qū)別
　　樣品件要實現(xiàn)的3個作用
　　樣品件承認流程與要點
　　生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
　　PPAP的提交要求與要點
　　PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
　　小批量試生產質量管理要點
　　供應商批量生產監(jiān)控手段
　　包材、塑膠、五金件質量監(jiān)控方法（500強工具范本）
　　質量保證協(xié)議的編制（范本）

模塊四 IQC與質量檢驗系統(tǒng)與業(yè)務

　　質量檢驗系統(tǒng)構成
　　企業(yè)常見錯誤檢驗方法
　　MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
　　正常、加嚴和放寬檢查轉化規(guī)則
　　新發(fā)展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
　　免檢不免責-免檢體系構建
　　例行試驗與全項目檢測的時機
　　駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業(yè)管理文件范本）
　　第三方檢測介紹

模塊五 SQE角色與工作計劃

　　SQE在供應商質量管理中的角色與職責
　　SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
　　SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
　　SQE的其他要求
　　SQE資源地圖
　　SQE+JQE體系
　　工具型案例：全球最大顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表

模塊六 供應商質量問題處理與改進

　　問題發(fā)生與解決5Why+5W2H與三現(xiàn)、三不主義
　　8D的含義及由來及實施8D的目的
　　8D與CLCA過程解析與各步驟要點
　　案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
　　對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
　　產品過程審核方法
　　供應商控制計劃CP要求
　　SQE品質計劃與供應商輔導
　　供應商4M1E變動 識別、控制與聯(lián)動
　　實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本）

《供應商全面管理 開發(fā)、評估和質量管理》課程目的
市場上只有供應鏈而沒有企業(yè)，真正的競爭不是企業(yè)與企業(yè)間的競爭，而是供應鏈和供應鏈之間的競爭。
QCD（更高的質量、更低的成本、更短的交期）是制造業(yè)追求的目標和贏得競爭優(yōu)勢的利劍，供應商管理水平的高低，決定著這一目標的達成。
產品的質量問題，60%來源于供應商。同時供應商的質量也成為企業(yè)最具風險的因素之一。頻發(fā)的質量問題使我們的采購人員和品管人員四處救火，疲于奔命，并引發(fā)質量成本上升、客戶投訴、品牌受損等一系列問題。
本課程透過真實的案例，學習供應商的全面管理，全面提升企業(yè)的競爭力！
ü 如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系
ü 如何根據企業(yè)產品要求進行真正的現(xiàn)場審核而不流于形式
ü 如何使不是專家的你快速掌握供應商的工藝要點，并建立質量問題控制地圖
ü 產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤，有哪些新發(fā)展趨勢
ü 發(fā)生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發(fā)、頻發(fā)
ü 作坊式供應商的質量應如何有效管理
ü 強勢瓶頸供應商的質量如何管理
ü 如何推行穩(wěn)妥推行駐廠檢驗與免檢體系
ü 對供應商賞罰分明、促動改進，跨部門如何聯(lián)動

《供應商全面管理 開發(fā)、評估和質量管理》所屬分類
生產管理

《供應商全面管理 開發(fā)、評估和質量管理》所屬專題
TQM質量管理、采購與供應商管理、QMS質量管理體系培訓、全面質量管理培訓、供應商評估與管理、

《供應商全面管理 開發(fā)、評估和質量管理》授課培訓師簡介

《供應商全面管理 開發(fā)、評估和質量管理》報名服務流程

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