《cellline單元生產(chǎn)線實(shí)戰(zhàn)》課程詳情
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【授課方式】
講授+互動
【課程描述】
您每天為生產(chǎn)切換和設(shè)備調(diào)試而煩惱嗎？緊急訂單頻繁發(fā)生怎么辦？小批量訂單成本高不敢接怎么辦？加班多人手不足怎么辦？熟練員工流失為什么？流水線無法靈活應(yīng)對的問題如何解決？當(dāng)今世界已告別大批量生產(chǎn)的時(shí)代，企業(yè)被要求“能賣的東西要趁早制造出來”。因此如何減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時(shí)間，降低成本，減少 浪費(fèi)，保證質(zhì)量和交貨期，滿足顧客的要求，以形成企業(yè)能保持長盛不衰的核心競爭力，是擺在新時(shí)期所有制造業(yè)面前的難題。Cell生產(chǎn)方式在上世紀(jì)90年代 被戴爾計(jì)算機(jī)、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消減40％、生產(chǎn)線縮短65％的成績，這種被西方企業(yè)稱作“看不見傳送帶”的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費(fèi)，使全員意識革新，充滿活力，從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機(jī)。
課程大綱
一、Cell production line 介紹
◇ Cell生產(chǎn)方式“生產(chǎn)制造的新潮流”
◇ Cell生產(chǎn)方式的定義
◇ Cell生產(chǎn)方式的特征
◇ Cell柔性生產(chǎn)方式的種類
◇ Cell流水化生產(chǎn)改革的五準(zhǔn)則
◇ Cell生產(chǎn)與流水線生產(chǎn)的優(yōu)缺點(diǎn)
◇ Cell生產(chǎn)方式與庫存（WIP）的關(guān)系
◇ “一個(gè)流”的基本構(gòu)成
◇ 實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的基礎(chǔ)-『清流化』
◇ Cell生產(chǎn)的8項(xiàng)條件—單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟
二、“流水化cell”生產(chǎn)
◇ 生產(chǎn)方式選定的四要素（人、機(jī)、料、法）
◇ 批量生產(chǎn)與流水化生產(chǎn)的不同―前置時(shí)間不同
◇ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制
◇ Line balancing 與“cell”生產(chǎn)
◇ Line balancing的意義——改善案例
三、Cell生產(chǎn)方式——意識改革
◇ 提升生產(chǎn)效率的意識改革——頭腦風(fēng)暴
◇ 5S·3定——改革的基礎(chǔ)
◇ 現(xiàn)狀生產(chǎn)模式分析——發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
◇ 產(chǎn)品特性P-Q分析——cell生產(chǎn)線設(shè)置
◇ 現(xiàn)狀工藝流程分析——浪費(fèi)目視化體現(xiàn)
四、 Cell生產(chǎn)方式——布局改善
◇ 工藝流程（layout）流水化設(shè)計(jì)
◇ 地腳改造——改善設(shè)備的移動性及靈活性
◇ 大型設(shè)備的問題——設(shè)備的小型化
◇ I/O（輸入/輸出）一致的原則
◇ SF化——事故預(yù)防系統(tǒng)
◇ 知名外資企業(yè)設(shè)備改善案例
五、 Cell生產(chǎn)方式——工藝改善
◇ 人員集中的工藝布局
◇ Cell生產(chǎn)方式—U型拉的建立
◇ Cell生產(chǎn)方式—二型拉的建立
◇ 自動加工裝配部的U形拉及二型拉改善案例
六、 Cell生產(chǎn)方式——物流改善
◇ 工序配膳標(biāo)準(zhǔn)
◇ 工序配膳方式
◇ 工序配膳批量，頻次目視化管理
◇ 現(xiàn)場物流中心設(shè)置
◇ 工序配膳應(yīng)急召喚方式
七、Cell生產(chǎn)方式——作業(yè)改善
◇ Cell生產(chǎn)的作業(yè)改善
◇ 站立式作業(yè)與互助作業(yè)
◇ Cell生產(chǎn)方式——“追兔”式生產(chǎn)
◇ Cell生產(chǎn)方式——“一人多機(jī)”
八、 Cell生產(chǎn)方式——人員培養(yǎng)（多能工化）
◇ 多能工的培養(yǎng)、訓(xùn)練、評價(jià)制度建立
◇ 多能工與CELL化的多品種混合生產(chǎn)
◇ CELL線落實(shí)重點(diǎn)內(nèi)容及運(yùn)行過程中關(guān)鍵點(diǎn)
◇ 獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制
九、著名外企經(jīng)典改善實(shí)例分享-配有現(xiàn)場錄像
◇ 沖壓一個(gè)流改善:生產(chǎn)周期三天變一天
◇ 生產(chǎn)周期Lead Time改善案例:獨(dú)資日企案例
◇ 案例效果:生產(chǎn)周期由10天到4天半的飛躍，同時(shí)庫存下降45％,資金周轉(zhuǎn)率提高一倍以上，倉庫面積減少53％…
◇ 注塑改善:生產(chǎn)同步化改善削除浪費(fèi)
◇ 案例效果:（WIP）下降50％、注塑產(chǎn)品的生產(chǎn) 周期由4天減為2天驚人方法，報(bào)告以三集過程錄像再現(xiàn)完整現(xiàn)場改善過程
◇ 注塑改善:品質(zhì)改善異物不良低減案例
◇ 組裝改善實(shí)例:效率提升36％的裝配改善案例
《cellline單元生產(chǎn)線實(shí)戰(zhàn)》課程目的
1、讓您體驗(yàn)見證單元生產(chǎn)現(xiàn)場改善
2、提高生產(chǎn)管理及生產(chǎn)技術(shù)人員的成本意識和控制成本的實(shí)戰(zhàn)能力
3、提高透過案例提高管理干部的制程分析能力
4、提升現(xiàn)場人員的計(jì)劃流程的跟進(jìn)技巧，壓縮庫存和生產(chǎn)周期，改善各項(xiàng)管理指標(biāo)
《cellline單元生產(chǎn)線實(shí)戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《cellline單元生產(chǎn)線實(shí)戰(zhàn)》授課培訓(xùn)師簡介
劉智
HLEAN高競爭力精益體系（HLEAN SYSTEM）創(chuàng)始人之一。12年生產(chǎn)制造行業(yè)經(jīng)驗(yàn)，其中九年專職精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善的領(lǐng)導(dǎo)和實(shí)施經(jīng)驗(yàn)。親身輔導(dǎo)多家跨國公司在中國、香港等地幾十家企業(yè) 的精益培訓(xùn)和現(xiàn)場改善活動，涉及機(jī)械、電子、精密儀器、五金工具，汽車配件，家用電器，印刷和塑料等多個(gè)行業(yè)。
曾任豐田電裝( DENSO) 廣州區(qū)豐田生產(chǎn)方式及豐田供應(yīng)商高級培訓(xùn)講師。電裝（DENSO）是豐田1949年發(fā)展需要設(shè)立的子公司，是世界最大的汽配公司，是唯一一家在精益生產(chǎn)方 式上可以與豐田媲美甚至在部分領(lǐng)域超過豐田的公司，DENSO自1949年成立至今，開發(fā)自己的精益管理系統(tǒng)，實(shí)施精益。先進(jìn)的、與地方特色相結(jié)合的精益 管理體系，保證了高品質(zhì)低成本的核心競爭力，是DENSO一直保持世界500強(qiáng)，在全球各地設(shè)立工廠而成功實(shí)施精益的重要所在。
擁有豐田電裝 中國區(qū)TPS高級培訓(xùn)講師認(rèn)證資格：包括5S、標(biāo)準(zhǔn)化工作、快速換模（SMED）、全員生產(chǎn)制造（TPM）、價(jià)值流繪圖（VSM）、JIT、物 料拉動系統(tǒng)（DMP）、KANBAN拉動生產(chǎn)、戰(zhàn)略部署與方針目標(biāo)管理、根本原因評估與對策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。
曾先后為幾十家企業(yè)提供精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢服務(wù)，主導(dǎo)10余家不同行業(yè)企業(yè)的精益生產(chǎn)管理，授課人數(shù)超2000人次，為企業(yè)培養(yǎng)了很多的核心改善人材，受到顧客的高度認(rèn)可。
成功輔導(dǎo)過精益的公司: 博創(chuàng)機(jī)械、博勵(lì)圖鞋業(yè)、源發(fā)紙品、 深圳偉興、 恒科電子、 匯能達(dá)機(jī)械、 嘉輝塑膠、 冠越玩具、 星源電子、展恒玩具、 百代塑膠、 威兵海綿家具、 富坊制衣、益豪時(shí)裝、 東方電氣、威的電子等。
《cellline單元生產(chǎn)線實(shí)戰(zhàn)》報(bào)名服務(wù)流程
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