《走進【日產(chǎn)汽車】學習最佳現(xiàn)場管理及改善》課程詳情
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課程背景
車間管理干部承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
•浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
•同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
•現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
•設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護人員互相推諉
•員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
•人為疏忽導致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
•工作任務(wù)重，員工管理難度大
•缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升？如何有效解決現(xiàn)場問題？本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。
我們更會帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進造車技術(shù)和嚴格的質(zhì)量監(jiān)控措施!
課程大綱
第一單元 現(xiàn)場管理與改善 基本概念
•什么是現(xiàn)場管理？現(xiàn)場管理管什么？
•現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
•如何定義現(xiàn)場問題
•怎么樣正確描述現(xiàn)場問題
第二單元 現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)
•錄像觀摩：七大浪費
•小組討論：精益生產(chǎn)對生產(chǎn)現(xiàn)場提出了什么要求
•增值、非增值的概念與判斷標準
•現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
•現(xiàn)場七大浪費的概念
•七大浪費的定義
•消除七大浪費的工具
•小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯-現(xiàn)場改善之屋
第三單元 現(xiàn)場改善之基礎(chǔ)改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
•現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
•案例分享：物在其位，物有其位
•練習：現(xiàn)場實操5S標準崗位
•現(xiàn)場標準化操作
•案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
•練習：制作崗位標準化操作文件
第四單元 現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
•PDCA循環(huán)
•案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
•PLAN階段
•改善目標制定原則與方法
•練習與點評：制定目標
•分析與尋找根本原因
•練習與點評：分析與尋找根本原因
•尋找改善對策
•如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
•方法的易做性/易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
•故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
•DO階段 – 執(zhí)行要點
•PCA與D的關(guān)系
•CHECK階段 – 檢查的內(nèi)容
•檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
•檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
•故事分享：同樣的分析審核，為何不同的實行效果
•ATC階段 – 五項事情
•A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
第五單元 現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓練
•問題標準定義對分析的重要性
•確定問題的直接原因
•魚骨圖與頭腦風暴
•現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配
•根本原因分析
•學習運用3*5why尋找根本原因
•學員練習：案例分析
•短長期措施選擇的SOC平衡法
•問題解決的跟蹤與標準化文件更新
•與PDCA的結(jié)合
第六單元 現(xiàn)場質(zhì)量控制
•防錯技術(shù) – POKA YOKE
•質(zhì)量的追本溯源—簡述質(zhì)量控制系統(tǒng)
•防錯法的4大類與7小類
•防錯裝置的三級水平
•如何設(shè)計防錯系統(tǒng)
•防錯案例展示與分析
•練習:防錯五步法現(xiàn)場案例
第七單元 現(xiàn)場設(shè)備管理與改善
•TPM&OEE
•TPM實施過程中的難點和重點
•提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
•TPM的基礎(chǔ)--OEE介紹
•OEE的計算公式與數(shù)據(jù)定義
•練習：OEE案例計算
第八單元 參觀東風日產(chǎn)廣州花都工廠
•參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領(lǐng)略先進的造車技術(shù)和嚴格的質(zhì)量監(jiān)控措施
•見識日產(chǎn)車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產(chǎn)汽車下線的超級產(chǎn)能
•領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
•世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場布置
•目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術(shù) (POKAYOKE)考察
•精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)
•另一「發(fā)動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產(chǎn)能力達到100萬臺!
•自動化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實施的運用
《走進【日產(chǎn)汽車】學習最佳現(xiàn)場管理及改善》培訓受眾
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、工程/工廠部經(jīng)理、生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負責人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員。企業(yè)組團到現(xiàn)場交流及學習效益為最佳。
《走進【日產(chǎn)汽車】學習最佳現(xiàn)場管理及改善》課程目的
1.樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
2.梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
3.深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現(xiàn)場浪費
4.掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
5.掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具(5S/目視化/標準化)
6.了解現(xiàn)場運用質(zhì)量控制工具---防錯技術(shù)
7.了解現(xiàn)場設(shè)備改善工具--TPM&OEE
《走進【日產(chǎn)汽車】學習最佳現(xiàn)場管理及改善》所屬分類
生產(chǎn)管理
《走進【日產(chǎn)汽車】學習最佳現(xiàn)場管理及改善》所屬專題
現(xiàn)場管理、
現(xiàn)場5S管理培訓、
生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善實務(wù)、
學習型組織構(gòu)建與發(fā)展培訓、
班組長現(xiàn)場管理技能提升、
《走進【日產(chǎn)汽車】學習最佳現(xiàn)場管理及改善》授課培訓師簡介
王國超
擁有自己的多家企業(yè)，涉及實體生產(chǎn)、進出口公司等
曾多次去美國、日本、德國研修。參加過管理技術(shù)世界研討會、新生產(chǎn)變革研討會、成本遞減世界發(fā)表會、管理技術(shù)/生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓承接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經(jīng)驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。
【工作經(jīng)歷】
93 年開始工作：
職業(yè)經(jīng)理人經(jīng)驗：王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產(chǎn)管理部部長、設(shè)備管理部部長、倉儲物流部部長、事業(yè)企劃部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監(jiān)）。
曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產(chǎn)方式改善成果研討會》等。
08年開始進入企業(yè)咨詢、講師的職業(yè)生涯。
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