TPM（Total Productive Maintenance）——“全員生產性維護”，源于六十年代末的日本，當時行業(yè)競爭激烈，生產主體由早期以人力為主移轉至以設備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設備精度，而設備復雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設備停工待修時間增加，維修人員增加，生產成本增加。因此，設備投資帶來企業(yè)償債負擔加重，設備故障率增加導致運行成本增加，雙重壓力迫使企業(yè)管理人員尋求對策，來減少設備故障，提高設備運行效率。
于是，過去依靠專職設備維護人員保養(yǎng)設備為主的方式，逐漸轉為專職維護人員與企業(yè)全體員工共同進行維護設備，以達到提高設備使用率的目的，這就是TPM——確保現(xiàn)場４Ｍ最佳條件下，使生產績效提升，進而達到零災害、零不良、零故障的目標。
通過實施TPM活動，改善TPM環(huán)境，消除浪費，維持TPM流程的標準化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益；并在全公司范圍內營建持續(xù)改善安全、質量、成本、交貨等情況的創(chuàng)新氛圍；在整個TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關鍵設備指標記錄狀況，深入開展TPM小組活動，設計相關的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對性的培訓和指導，來提高生產、維修人員的知識技能和技巧，以此確保TPM輔導項目獲得有效的結果，顯著地改善工廠現(xiàn)狀。


一 TPM概述
 TPM的歷史、定義與內涵
 撐起TPM的八大支柱
 TPM思維體系
 TPM與企業(yè)效益的關系
 各部門TPM考核指標及分析
二 設備綜合效率
 設備的時間構造
 設備綜合效率的統(tǒng)計和計算
 案例分析與練習
 設備效率化的7大損耗
三 5S和自主保全的實施
 5S和TPM的關系
 回顧5S及目視管理
 自主保全的思維方式
 自主保全實施的要點
 自主保全7步驟
 自主保全實施結果的檢查
 案例分析
四 計劃保全的實施
 計劃保全的思維方式
 計劃保全實施的要點
 明確自主保全和計劃保全的關聯(lián)
 計劃保全第一階段訓練：設備維護與現(xiàn)狀的掌握
 計劃保全實施結果的檢查
 調整備品備件庫存——MTTR
 ABC管理
 MTBF
 潤滑油管理
五 個別改善及PM分析
 工廠運行中16大損失分析
 效率化的個別改善
 系統(tǒng)的改善活動展開步驟
 PM要點內容及分析方法
六 活躍開展小組活動
 小組在TPM活動中的重要性
 小組活動的思維方式
 小組負責人的角色
 小組活動的要點
 現(xiàn)場模擬：活動板的使用
 現(xiàn)場模擬：碰頭會
 現(xiàn)場模擬：要點課程（OPL）學習
七 TPM的推進和動員
 如何針對企業(yè)情況制訂TPM計劃
 TPM推進的組織建立及職責
 動員會議的意義與日程
 小組討論：項目方針的含義
 小組討論：項目的動力與阻力
八 項目實施管理
 PDCA與”５WHY”的理論
 實施過程的管理及工具
九 總結：成功企業(yè)案例分享