第一部分 現(xiàn)代管理學(xué)的核心——?jiǎng)?chuàng)造價(jià)值
 重新理解和定位現(xiàn)代生產(chǎn)管理
 生產(chǎn)管理要管Q、C、D等指標(biāo)
 象“服務(wù)業(yè)”一樣管理制造業(yè)
 縮短制造周期和交付周期
 提高增值比是創(chuàng)造價(jià)值的核心
案例賞析：世界級(jí)企業(yè)生產(chǎn)管理指標(biāo)
第二部分 為什么日本產(chǎn)品是高品質(zhì)的象征？
 IE助日本二戰(zhàn)后迅速崛起
 IE產(chǎn)生大量財(cái)富
 用經(jīng)典案例準(zhǔn)確闡述“IE是全世界公認(rèn)的提高效率、降低成本的利器”
 通過(guò)大量案例理解IE的概念 、功能、目標(biāo)、意識(shí)等
案例分析：為何日本在汽車和消費(fèi)電子領(lǐng)域稱雄全世界？
第三部分 實(shí)施工廠布局分析——改善物流
 管理理念決定布局思路
 通過(guò)案例介紹4種常見(jiàn)布局方式
 現(xiàn)場(chǎng)地址碼解析、應(yīng)用
 如何應(yīng)用立體布局和線路分析
中國(guó)最優(yōu)秀企業(yè)案例：1、創(chuàng)維的現(xiàn)場(chǎng)布局 2、美的如何傳遞物流
第四部分 運(yùn)作程序分析——改善流程
 程序分析5大符號(hào)說(shuō)明
 500強(qiáng)企業(yè)如何應(yīng)用5W2H和ECRS原則
 運(yùn)作程序5大現(xiàn)象分析
 流程程序分析
典型案例說(shuō)明、應(yīng)用和練習(xí)：本田如何應(yīng)用程序分析
第五部分 作業(yè)分析——提高人機(jī)互動(dòng)效率
 提高人機(jī)互動(dòng)：一人單機(jī)分析
 提高人機(jī)互動(dòng)：一人多機(jī)分析
 提高機(jī)器利用率：聯(lián)合作業(yè)分析
 提高人的效率：雙手作業(yè)分析
典型案例分享：1）豐田如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)用人機(jī)作業(yè)分析方法 2）理光用了哪些作業(yè)分析方法
第六部分 動(dòng)作分析——提高人的效率
 18種基本動(dòng)素介紹；
 生產(chǎn)、動(dòng)作3要素
 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)四項(xiàng)基本原則
 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則8個(gè)應(yīng)用
500強(qiáng)企業(yè)應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則案例介紹
如何在現(xiàn)場(chǎng)布置時(shí)應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則減少動(dòng)作損失和浪費(fèi)
第七部分 通過(guò)降低在制品改善Q、C、D
庫(kù)存掩蓋了問(wèn)題、通過(guò)降低庫(kù)存暴露問(wèn)題
 過(guò)多（快）生產(chǎn)是罪魁禍?zhǔn)?
 小批量化生產(chǎn)是解決之道
 減少工序內(nèi)（間）庫(kù)存
案例欣賞：三洋、理光等世界級(jí)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)WIP管理水平介紹
第八部分 提高設(shè)備效率、實(shí)現(xiàn)快速換型
 設(shè)備管理追求的目標(biāo)——OEE
 TPM的五大支柱
 生產(chǎn)中的能力損失
 豐田如何活用5 WHY方法
經(jīng)典案例解析：快速換模助豐田實(shí)現(xiàn)多品種、小批量生產(chǎn)