TPM（Total Productive Maintenance）——“全員生產(chǎn)性維護”，源于六十年代末的日本，當(dāng)時行業(yè)競爭激烈，生產(chǎn)主體由早期以人力為主移轉(zhuǎn)至以設(shè)備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設(shè)備精度，而設(shè)備復(fù)雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設(shè)備停工待修時間增加，維修人員增加，生產(chǎn)成本增加。因此，設(shè)備投資帶來企業(yè)償債負擔(dān)加重，設(shè)備故障率增加導(dǎo)致運行成本增加，雙重壓力迫使企業(yè)管理人員尋求對策，來減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運行效率。
于是，過去依靠專職設(shè)備維護人員保養(yǎng)設(shè)備為主的方式，逐漸轉(zhuǎn)為專職維護人員與企業(yè)全體員工共同進行維護設(shè)備，以達到提高設(shè)備使用率的目的，這就是TPM——確�，F(xiàn)場４Ｍ最佳條件下，使生產(chǎn)績效提升，進而達到零災(zāi)害、零不良、零故障的目標(biāo)。
通過實施TPM活動，改善TPM環(huán)境，消除浪費，維持TPM流程的標(biāo)準(zhǔn)化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益；并在全公司范圍內(nèi)營建持續(xù)改善安全、質(zhì)量、成本、交貨等情況的創(chuàng)新氛圍；在整個TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關(guān)鍵設(shè)備指標(biāo)記錄狀況，深入開展TPM小組活動，設(shè)計相關(guān)的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對性的培訓(xùn)和指導(dǎo)，來提高生產(chǎn)、維修人員的知識技能和技巧，以此確保TPM輔導(dǎo)項目獲得有效的結(jié)果，顯著地改善工廠現(xiàn)狀。

一 TPM概述
 TPM的歷史、定義與內(nèi)涵
 撐起TPM的八大支柱
 TPM思維體系
 TPM與企業(yè)效益的關(guān)系
 各部門TPM考核指標(biāo)及分析
二 設(shè)備綜合效率
 設(shè)備的時間構(gòu)造
 設(shè)備綜合效率的統(tǒng)計和計算
 案例分析與練習(xí)
 設(shè)備效率化的7大損耗
三 5S和自主保全的實施
 5S和TPM的關(guān)系
 回顧5S及目視管理
 自主保全的思維方式
 自主保全實施的要點
 自主保全7步驟
 自主保全實施結(jié)果的檢查
 案例分析
四 計劃保全的實施
 計劃保全的思維方式
 計劃保全實施的要點
 明確自主保全和計劃保全的關(guān)聯(lián)
 計劃保全第一階段訓(xùn)練：設(shè)備維護與現(xiàn)狀的掌握
 計劃保全實施結(jié)果的檢查
 調(diào)整備品備件庫存——MTTR
 ABC管理
 MTBF
 潤滑油管理
五 個別改善及PM分析
 工廠運行中16大損失分析
 效率化的個別改善
 系統(tǒng)的改善活動展開步驟
 PM要點內(nèi)容及分析方法
六 活躍開展小組活動
 小組在TPM活動中的重要性
 小組活動的思維方式
 小組負責(zé)人的角色
 小組活動的要點
 現(xiàn)場模擬：活動板的使用
 現(xiàn)場模擬：碰頭會
 現(xiàn)場模擬：要點課程（OPL）學(xué)習(xí)
七 TPM的推進和動員
 如何針對企業(yè)情況制訂TPM計劃
 TPM推進的組織建立及職責(zé)
 動員會議的意義與日程
 小組討論：項目方針的含義
 小組討論：項目的動力與阻力
八 項目實施管理
 PDCA與”５WHY”的理論
 實施過程的管理及工具
九 總結(jié)：成功企業(yè)案例分享