【課程背景】
作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
◆ 制造周期平均為同行的1/4 - 1/2
◆ 庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
◆ 生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上
◆ 增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但中國企業(yè)在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
生產(chǎn)拉動不起來！
無法讓員工的思想達(dá)成一致！
供應(yīng)商無法一同推行“精益”，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果！
認(rèn)為“精益生產(chǎn)”只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠！
上述難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上
最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。
中國的企業(yè)想提高競爭力，參與全球競爭，了解、掌握、實施精益生產(chǎn)變革是唯一出路。華制集團(tuán)特設(shè)本課程即由此展開！

【課程受益】
學(xué)習(xí)精益本土化的最佳實踐經(jīng)驗，了解豐田生產(chǎn)方式成功的精髓，培養(yǎng)精益改善意識；
充分認(rèn)識精益生產(chǎn)方式的卓越價值和實施方式，能將其運(yùn)用到企業(yè)改善實踐中；
熟知企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)，掌握持續(xù)消除浪費(fèi)的方法和手段；
獲得“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念。

【課程特色】
原汁原味的豐田生產(chǎn)方式理論，結(jié)合中國制造企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
企業(yè)經(jīng)典案例錄像展示，形象生動，講師專業(yè)剖析，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；
啟發(fā)式互動教學(xué)，結(jié)合客戶代表精益實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想。

【課程大綱】
模塊一 危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
一．豐田汽車誕生的環(huán)境
1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營環(huán)境 2.誕生在廢舊織機(jī)廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個豐田汽車工廠
二．豐田汽車成長中的六次危機(jī)
1.第一次危機(jī)——1941年太平洋戰(zhàn)爭期間勞動力．物資奇缺
2.第二次危機(jī)——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機(jī)
3.第三次危機(jī)——1965年取消關(guān)稅壁壘危機(jī)
4.第四次危機(jī)——1973年世界石油危機(jī)
5.第五次危機(jī)——1990年日本經(jīng)濟(jì)泡沫破滅
6.第六次危機(jī)——2008年世界金融危機(jī)
三．危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
1.樹立無貸款經(jīng)營策略 2.為銷售進(jìn)行前期投資策略 3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理 4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長 5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念
一．精益生產(chǎn)的原理與效果
二．精益生產(chǎn)必然誕生
三．企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法
1．降低成本 2．提高生產(chǎn)效率
四．精益思想
五．豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
六．工廠中的七大浪費(fèi)
1．制造過剩的浪費(fèi) 2．等待的浪費(fèi) 3．搬運(yùn)的浪費(fèi) 4．加工的浪費(fèi)
5．庫存的浪費(fèi) 6．動作的浪費(fèi) 7．生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
七．浪費(fèi)的源頭
1．制造過剩的浪費(fèi) 2．人員過多的浪費(fèi)
八．精益生產(chǎn)方式兩大支柱:
1．自動化 2．準(zhǔn)時化
九．精益思想告訴我們
1．成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍 2．成本可以無限下降（改善無止境）
3．成本取決于制造的方法 4．工人動作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
模塊三 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
第一招 5S
1． 5S真經(jīng) 2． 5S應(yīng)用
第二招 可視化管理（Visual Management）
1．周期性信息展示 2．3M的實時監(jiān)控 3．基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招 問題解決（8D）
1．5Why 2．8D
3．快速響應(yīng)異常管理六要素
第四招 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1．TPM的概念和目的
2．五大對策和八大策略
3．自主維護(hù)保養(yǎng)的七個層次
4． TPM實施的十大步驟
第五招 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1．標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件 2．標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
第六招 改善-Kaizen
1．改善步驟 2．改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
1．追求零缺陷 2．品質(zhì)三不政策 3．自働化三原則
第八招 看板-Kanban
1．看板的種類與工作原理 2．看板的實施前提 3．看板六原則
第九招 快速換模
1．SMED的原理 2．SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
1．TOC的原理 2．TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結(jié)
一．中國企業(yè)應(yīng)對危機(jī)的改善案例
二．企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時機(jī)和策略
1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個階段
2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動時機(jī)
3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項基礎(chǔ)工作


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