作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
● 制造周期平均為同行的1/4 - 1/2 ● 庫(kù)存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
● 生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上 ● 增長(zhǎng)率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但中國(guó)企業(yè)在推行“精益”時(shí)往往會(huì)遭遇如下難題：
 生產(chǎn)拉動(dòng)不起來(lái)！
 無(wú)法讓員工的思想達(dá)成一致！
 供應(yīng)商無(wú)法一同推行“精益”，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果！
 認(rèn)為“精益生產(chǎn)”只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠！
上述難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
中國(guó)著名實(shí)戰(zhàn)派精益專家鞏懌女士集合其在世界500強(qiáng)企業(yè)多年推行精益的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，為中國(guó)企業(yè)家指明實(shí)施精益的路徑，帶來(lái)真正的精益落地方案！



“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績(jī)。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過(guò)美國(guó)汽車三巨頭的利潤(rùn)總和。
近20多年來(lái)，豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說(shuō)明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。
中國(guó)的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力，參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)變革是唯一出路。


模塊一 危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
一、豐田汽車誕生的環(huán)境
1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營(yíng)環(huán)境
2.誕生在廢舊織機(jī)廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個(gè)豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長(zhǎng)中的六次危機(jī)
1.第一次危機(jī)——1941年太平洋戰(zhàn)爭(zhēng)期間勞動(dòng)力、物資奇缺
2.第二次危機(jī)——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機(jī)
3.第三次危機(jī)——1965年取消關(guān)稅壁壘危機(jī)
4.第四次危機(jī)——1973年世界石油危機(jī)
5.第五次危機(jī)——1990年日本經(jīng)濟(jì)泡沫破滅
6.第六次危機(jī)——2008年世界金融危機(jī)
三、危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
1.樹立無(wú)貸款經(jīng)營(yíng)策略 2.為銷售進(jìn)行前期投資策略
3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理 4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長(zhǎng)
5.通過(guò)資本效率-ROA分析看豐田的成長(zhǎng)
模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念
一、精益生產(chǎn)的原理與效果
二、精益生產(chǎn)必然誕生
三、企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法
①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率
四、精益思想
五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
六、工廠中的七大浪費(fèi)
①制造過(guò)剩的浪費(fèi) ②等待的浪費(fèi) ③搬運(yùn)的浪費(fèi) ④加工的浪費(fèi)
⑤庫(kù)存的浪費(fèi) ⑥動(dòng)作的浪費(fèi) ⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
七、浪費(fèi)的源頭
①制造過(guò)剩的浪費(fèi) ②人員過(guò)多的浪費(fèi)
八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱:
①自動(dòng)化 ②準(zhǔn)時(shí)化
九、精益思想告訴我們
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
② 成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
模塊三 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
第一招 5S
①5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用
第二招 可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示 ②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控 ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招 問(wèn)題解決（8D）
①5Why ②8D ③快速響應(yīng)異常管理六要素
第四招 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的 ②五大對(duì)策和八大策略
③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 ④TPM實(shí)施的十大步驟
第五招 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件 ②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步驟 ②改善ECRS手法
第七招 防錯(cuò)-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品質(zhì)三不政策 ③自働化三原則
第八招 看板-Kanban
①看板的種類與工作原理 ②看板的實(shí)施前提 ③看板六原則
第九招 快速換模
①SMED的原理 ②SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結(jié)
一、中國(guó)企業(yè)應(yīng)對(duì)危機(jī)的改善案例
二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時(shí)機(jī)和策略
1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個(gè)階段
2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動(dòng)時(shí)機(jī)
3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項(xiàng)基礎(chǔ)工作

客戶感言：

“理論全面，實(shí)踐豐富，在國(guó)內(nèi)很難聽到這樣的課程�！�
“案例剖析深刻，精益生產(chǎn)工具可操作性強(qiáng)，極具實(shí)際意義！”
“該課程讓我們改變了思維方式，能夠在生產(chǎn)中準(zhǔn)確發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并快速解決�！�