作為當今全球公認的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
● 制造周期平均為同行的1/4 - 1/2 ● 庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
● 生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上 ● 增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但中國企業(yè)在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
 生產(chǎn)拉動不起來！
 無法讓員工的思想達成一致！
 供應(yīng)商無法一同推行“精益”，推行精益生產(chǎn)達不到效果！
 認為“精益生產(chǎn)”只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動力遠遠不夠！
上述難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
中國著名實戰(zhàn)派精益專家鞏懌女士集合其在世界500強企業(yè)多年推行精益的實踐經(jīng)驗，為中國企業(yè)家指明實施精益的路徑，帶來真正的精益落地方案！



“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。
中國的企業(yè)想提高競爭力，參與全球競爭，實施精益生產(chǎn)變革是唯一出路。


模塊一 危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
一、豐田汽車誕生的環(huán)境
1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營環(huán)境
2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.第一次危機——1941年太平洋戰(zhàn)爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機
3.第三次危機——1965年取消關(guān)稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經(jīng)濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
1.樹立無貸款經(jīng)營策略 2.為銷售進行前期投資策略
3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理 4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長
5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念
一、精益生產(chǎn)的原理與效果
二、精益生產(chǎn)必然誕生
三、企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法
①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率
四、精益思想
五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費
六、工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費 ②等待的浪費 ③搬運的浪費 ④加工的浪費
⑤庫存的浪費 ⑥動作的浪費 ⑦生產(chǎn)不良品的浪費
七、浪費的源頭
①制造過剩的浪費 ②人員過多的浪費
八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱:
①自動化 ②準時化
九、精益思想告訴我們
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
模塊三 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
第一招 5S
①5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用
第二招 可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示 ②3M的實時監(jiān)控 ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招 問題解決（8D）
①5Why ②8D ③快速響應(yīng)異常管理六要素
第四招 全員生產(chǎn)維護（TPM）
①TPM的概念和目的 ②五大對策和八大策略
③自主維護保養(yǎng)的七個層次 ④TPM實施的十大步驟
第五招 標準化作業(yè)
①標準作業(yè)條件 ②標準作業(yè)三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步驟 ②改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品質(zhì)三不政策 ③自働化三原則
第八招 看板-Kanban
①看板的種類與工作原理 ②看板的實施前提 ③看板六原則
第九招 快速換模
①SMED的原理 ②SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結(jié)
一、中國企業(yè)應(yīng)對危機的改善案例
二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時機和策略
1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個階段
2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動時機
3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項基礎(chǔ)工作

客戶感言：

“理論全面，實踐豐富，在國內(nèi)很難聽到這樣的課程�！�
“案例剖析深刻，精益生產(chǎn)工具可操作性強，極具實際意義！”
“該課程讓我們改變了思維方式，能夠在生產(chǎn)中準確發(fā)現(xiàn)問題并快速解決�！�