第一部部份：FMEA失效模式和影響分析
1、失效模式影響分析(FMEA)概述
　　1.1 FMEA的起源、分類和作用
　　1.2 顧客的定義和要求
　　1.3 流程圖分析
1.4 因果分析
1.5 系統(tǒng)與子系統(tǒng)
　　1.6 接口和交互作用

2、 FMEA分類
　　2.1 系統(tǒng)FMEA
　　2.2 設計FMEA
　　2.3 過程FMEA

3、FMEA實施步驟
　　3.1 FMEA準備
　　3.2 填寫FMEA分析表
　　3.3 計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）
　　3.4 采取行動
　　3.5 重新評估RPN

4、分析階段
　　4.1 FMEA的輸入與輸出
　　4.2 FMEA中失效模式與影響的對應關系
　　4.3 故障樹分析(FTA)
　　4.4 流程圖與完整的GE矩陣分析
　　4.5 FMEA在復雜質量問題解決中應用案例研究

5、 如何有效施行FMEA
　　5.1 找出關鍵的設計功能
　　5.2 找出關鍵的制程參數(shù)
　　5.3 構建活化型FMEA作業(yè)機制
　　5.4 嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
　　5.5 采取后續(xù)改進措施的時機
5.6 FMEA跟蹤

第二部份：MSA測量系統(tǒng)分析

1、測量系統(tǒng)介紹
　 1.1 MSA基本概念
　 1.2為什么進行測量系統(tǒng)分析
1.3 測量數(shù)據(jù)變異的來源

2、測量系統(tǒng)指標
2.1 測量系統(tǒng)準確度和偏差
2.2 測量儀器的分辨率
2.3 測量系統(tǒng)的線性
2.4 測量系統(tǒng)穩(wěn)定性
2.5 測量系統(tǒng)重復性和再性

3、計量值測量系統(tǒng)R&R分析
3.1 測量系統(tǒng)重復性和再性評價標準
3.2 測量系統(tǒng)分析準備工作
3.3 測量系統(tǒng)分析操作過程
3.4 如何應用MINITAB軟件進行R&R分析
3.5 計量值測量系統(tǒng)分析案例研討

4、計數(shù)值測量系統(tǒng)分析
4.1 屬性數(shù)據(jù)測量分析的要求
4.2 屬性數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)分析操作過程
4.3 R&R%一致性分析
4.4 如何應用MINITAB軟件進行屬性數(shù)據(jù)R&R分析
4.5 計數(shù)值測量系統(tǒng)分析案例研討

5、不可重復（被壞性）數(shù)據(jù)重復性和再性（R&R%）分析

6、簡略分析法

第三部份:APQP產(chǎn)品先期過程質量控制策劃
1、APQP概述
1.1 什么是控制計劃
1.2 控制計劃目的
1.3 控制計劃與作業(yè)指導書
1.4 控制計劃與產(chǎn)品組
1.5 控制計劃是動態(tài)文件
1.6 控制計劃的益處
1.7 控制計劃重點--過程分析
1.8 開發(fā)控制計劃的信息與工具
1.9 控制計劃開發(fā)流程
1.10 試生產(chǎn)控制計劃和生產(chǎn)控制計劃的區(qū)別
1.11 控制計劃概述
1.12控制計劃欄目描述
1.13樣件控制計劃、試生產(chǎn)控制計劃和生產(chǎn)控制計劃案例

2、 APQP第一階段計劃和確定項目輸入
2.1 第一階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟
2.2 顧客之聲和識別
2.3 市場研究
2.4 保修記錄和質量信息
2.5 小組經(jīng)驗和頭腦風暴
2.6 業(yè)務計劃／營銷策略
2.7 產(chǎn)品/過程指標
2.8 產(chǎn)品/過程設想
2.9產(chǎn)品可靠性研究
2.10第一階段計劃和確定項目輸入案例

3、 APQP第一階段計劃和確定項目輸出
3.1 設計目標
3.2 可靠性和質量目標
3.3 初始材料清單
3.4 初始過程流程圖
3.5 產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
3.6 產(chǎn)品保證計劃
3.7 管理者支持
3.8 第一階段計劃和確定項目輸出案例

4、 APQP第二階段產(chǎn)品設計和開發(fā)輸出
4.1 第二階段產(chǎn)品設計和開發(fā)的原理、意圖和關鍵步驟
4.2 設計失效模式及后果分析
4.3 可制造性和裝配設計
4.4 設計驗證
4.5 設計評審
4.6 制造樣件-控制計劃
4.7 工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
4.8工程規(guī)范
4.9材料規(guī)范
4.10圖樣和規(guī)范更改
4.11新設備、工裝和設施要求
4.12產(chǎn)品和過程特殊特性
4.13量具／試驗設備要求
4.14小組可行性承諾和管理者支持
4.15第二階段產(chǎn)品設計和開發(fā)案例

5、 APQP第三階段過程設計和開發(fā)輸出
5.1 第三階段過程設計和開發(fā)的原理、意圖和關鍵步驟
5.2 包裝標準
5.3 產(chǎn)品／過程質量體系評審
5.4 過程流程圖
5.5 車間平面布置圖
5.6 特性矩陣圖
5.7 過程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.8 試生產(chǎn)控制計劃
5.9 過程指導書
5.10 測量系統(tǒng)分析計劃
5.11 初始過程能力研究計劃
5.12 包裝規(guī)范
5.13 管理者支持
5.14 第三階段過程設計和開發(fā)輸出案例

6、 APQP第四階段產(chǎn)品和過程確認試生產(chǎn)輸出
6.1 第四階段產(chǎn)品和過程確認試生產(chǎn)的原理、意圖和關鍵步驟
6.2 測量系統(tǒng)分析
6.3 初始過程能力研究
6.4 生產(chǎn)件批準
6.5 生產(chǎn)確認試驗
6.6 生產(chǎn)控制計劃
6.7 質量策劃認定和管理者支持
6.8 第四階段產(chǎn)品和過程確認試生產(chǎn)輸出案例

7、 APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出
7.1 第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟
7.2 減少變差
7.3 顧客滿意
7.4 交付和服務

8、控制計劃和案例

第四部份：PPAP生產(chǎn)首件批準程序
1、 PPAP的過程要求
1.1重要的生產(chǎn)過程
2、 PPAP要求
2.2.1 設計記錄
2.2.2 工程更改文件
2.2.3 工程批準
2.2.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA)
2.2.5 過程流程圖
2.2.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)
2.2.7 尺寸結果
2.2.8 材料/性能試驗結果的記錄
2.2.8.1 材料試驗記錄
2.2.8.2 性能試驗記錄
2.2.9 初始過程研究
2.2.9.1 總則
2.2.9.2 質量指數(shù)
2.2.9.3 接受準則
2.2.9.4 非穩(wěn)定過程
2.2.9.5 單側規(guī)范或非正態(tài)分布的過程
2.2.9.6 不滿足接受準則時的策略
2.2.10 測量系統(tǒng)分析研究
2.2.11 具有資格的實驗室的文件要求
2.2.12 控制計劃
2.2.13 零件提交保證書(PSW)
2.2.13.1 零件質量(質量)
2.2.14 外觀件批準報告
2.2.15 散裝材料要求檢查表
2.2.16 樣品產(chǎn)品
2.2.17 標準樣品
2.2.18 檢查輔具
2.2.19 顧客的特殊要求

3、顧客的通知和提交要求
3.1 顧客的通知
3.2 顧客提交要求
3.3 顧客不要求通知的情況
4、顧客提交要求 證明的等級
4.1 提交等級
5、零件提交狀態(tài)
5.1 總則
5.2 顧客PPAP狀態(tài)
5.2.1 完全批準
5.2.2 臨時批準
5.2.3 拒收

6、記錄的保存

第五部份：SPC統(tǒng)計控制
1、SPC概述
1.1 SPC的概念、特點及發(fā)展。
1.2變異的兩類基本原因。
1.3控制圖的作用及種類。
1.4 3 σ原理和兩種錯誤。
1.5 變差與過度調(diào)整、戴明“漏斗規(guī)則”。

2、體哈特控制圖的運用
2.1控制圖的種類與選用原則。
2.2計量值控制圖（重點介紹Xba—R,Xba-S,X-MR等圖）
2.2.1使用計量值控制圖前的準備。
2.2.2計量值數(shù)據(jù)控制圖及其應用。
2.2.3計量值數(shù)據(jù)控制圖的分析。
2.2.4計量值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力分析。
2.2.5用MINITAB制作計量值數(shù)據(jù)控制圖。
2.2.6計量值數(shù)據(jù)控制圖的設計。
2.2.7計量值控制圖在家電行業(yè)中的應用研討。
2.3 計數(shù)值控制圖（重點介紹P圖、U圖）
2.3.1使用計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖前的準備。
2.3.2計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖及其應用。
2.3.3計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的分析。
2.3.4計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力分析。
2.3.5用MINITAB制作計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖。
2.3.6計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的設計。
2.3.7計數(shù)控制圖在家電行業(yè)中應用研討。