第一章節(jié) PIE和生產(chǎn)系統(tǒng)
PIE人員角色認(rèn)知與責(zé)任
PIE工程師勝任的必備技能
PIE的三種定義分析
多批少量生產(chǎn)模式下的效率提升重要性
現(xiàn)場(chǎng)訓(xùn)練員工用IE的眼光看問(wèn)題
案例：某電池廠流水線改善分享
生產(chǎn)活動(dòng)與生產(chǎn)工程的關(guān)系
視頻分享：工廠隱形浪費(fèi)DV討論
第二章節(jié) PIE日常工作要點(diǎn)及改善點(diǎn)
通過(guò)試產(chǎn)建立生產(chǎn)工藝
就地解決生產(chǎn)突發(fā)事故
臨時(shí)性問(wèn)題臨時(shí)性解決
緊急問(wèn)題第一時(shí)間處理
生產(chǎn)改進(jìn)不斷持續(xù)改善
工程變更跟進(jìn)不能馬虎
事故材料進(jìn)行鑒定分析
善用修理進(jìn)行失效分析
生產(chǎn)換型如何縮短時(shí)間
如何防錯(cuò)杜絕生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)
視頻案例：防錯(cuò)技術(shù)的應(yīng)用與DV分享
第三章節(jié)PIE新產(chǎn)品導(dǎo)入與改善技術(shù)應(yīng)用
樣品制作—確保質(zhì)量合格
試生產(chǎn)----尋找問(wèn)題，改善對(duì)策
批量生產(chǎn)—低成本，高效率的產(chǎn)出
特殊特性---重點(diǎn)監(jiān)控，預(yù)防第一
過(guò)程能力—客戶滿意，企業(yè)受益
PIE在各階段的職責(zé)
精益改善7大手法應(yīng)用
動(dòng)作改善法(動(dòng)改法)
防止錯(cuò)誤法(防錯(cuò)法)
質(zhì)疑創(chuàng)意法(五五法)
雙手操作法(雙手法)
人機(jī)配合法(人機(jī)法)
流程程序法(流程法)
工作抽樣法(抽樣法)
案例：DV討論動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則應(yīng)用
PIE工程師分析手法應(yīng)用實(shí)戰(zhàn)
★ ECRS分析原則
5W2H改善方法
WHY-WHY分析方法
五大現(xiàn)象分析
進(jìn)行假設(shè)試驗(yàn)
獲得層次關(guān)系
評(píng)價(jià)改善效果
系統(tǒng)優(yōu)化提升
第四章節(jié)PIE工程師的標(biāo)準(zhǔn)化管理與應(yīng)用
PDCA與SDCA
標(biāo)準(zhǔn)的主要特征
產(chǎn)品/工藝/工時(shí)/標(biāo)準(zhǔn)化
生產(chǎn)線平衡效率
提高生產(chǎn)效率
降低不良比率
控制問(wèn)題數(shù)量
消除等待時(shí)間
降低庫(kù)存數(shù)量
縮短轉(zhuǎn)換時(shí)間
降低物料消耗
減少動(dòng)作浪費(fèi)
案例：作業(yè)流程分析的應(yīng)用與DV欣賞
第五章節(jié) 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析現(xiàn)場(chǎng)討論、答疑
什么是系統(tǒng)解決問(wèn)題
解決問(wèn)題的六個(gè)步驟
常用解決問(wèn)題的方法
現(xiàn)場(chǎng)答疑
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的相關(guān)討論
NPS(新生產(chǎn)技術(shù))介紹
少人化管理模式借鑒
效率與效益的的本質(zhì)區(qū)別
學(xué)員提問(wèn)解答