核心課程精要
前言：商業(yè)運營模式的典范：精益管理模式
　　　 淺談二戰(zhàn)之后商業(yè)運營模式的演進過程…
　 90年代后全球微利競爭時代，對管理者的嚴峻挑戰(zhàn)…
微利競爭時代的成功典范：精益管理模式
精益管理模式的核心概念：
以〝時間〞為主軸：俯瞰全局→識別浪費→透析根源…
以〝現場〞為基石：設定標準→暴露問題→追根究底…
以〝改善〞為核心：去蕪存菁→精益求精→簡化管理…
以〝人性〞為根本：依托價值→激活潛能→全員參與…
小結：精益模式的整體架構→〝精益之屋〞
平準化概念的起源和發(fā)展
　精益管理模式的形成過程→從大野耐一在豐田打的第一槍說起…
　移動批量平均化帶來的效率提升→平準化概念產生
　平準化的威力：犧牲一點緩沖庫存換來全供應鏈的效率…
　實現平準化的障礙與制約因素及其解決策略
　小結(或討論)：平準化目標的實現需要哪些部門的參與？
　及時生產(JIT)概念的起源和發(fā)展
豐田的慘痛教訓：1948年的大爭議事件…
大野耐一對大爭議事件的反思(1)→對JIT概念的重新理解…
為了做到JIT，大野耐一必須解決多少問題？
縮短所有生產環(huán)節(jié)的周期時間…
排除所有不確定性(波動與變異)的干擾…
大野耐一對大爭議事件的反思(2)→全局觀點的形成
站在全局觀點才能看到的浪費→七大浪費概念產生
及時生產(JIT)的實現過程(1)：流線化與安定化
　首先理解周期時間為甚么會這么長？
〝等待〞是元兇→中轉等待、批量等待、成套等待…
　分析等待形成的原因與對策：
流程隔斷…→集結/合并…
決策分散…→同步/暢流…
制約障礙…→提能/清障…
波動變異…→均衡/設控…
　流線化的目的是為了暴露問題→解決問題→安定化…
　小結(或討論)：阻礙暢流的因素來自何方？
及時生產(JIT)的實現過程(2)：自働化與目視化
自働化概念的起源→豐田佐吉的自動紡織機…
自働化：暴露問題→停止生產→發(fā)出警報→奔赴現場→就地整改
自働化的關鍵工具：目視化→談目視化帶來的好處
現場的目視化→正確理解5S才了解5S的威力…
目標指標的目視化→一方面暴露問題、一方面向自主管理邁進
手段方法的目視化→防錯機制的威力及其建置技巧
目視化是為了自動暴露問題→啟動持續(xù)改進…
小結：各部門如何建立目視化系統？
破譯精益成功密碼(七)：持續(xù)改進
跳躍式的改善活動→激進型改革→例如：JIT、后拉KB…
被動式的簡易型的改善活動→奔赴現場連問五次為什么？
主動式的螞蟻搬家型改善活動→滾動進行的KAIZEN活動
團隊式的系統化型改善活動→QCC、QIT…
個人式的改善活動→提案改善制度
小結：各部門如何參與和支持JIT的持續(xù)改進？
破譯精益成功密碼(八)：浪費概念的擴大應用
離島式的部門分工方式一樣會產生各種浪費…
精益改善策略向管理流程的擴大應用
流程改造需要全員的參與…
供應鏈=離島式的企業(yè)→一樣會產生各種浪費…
精益改善策略向供應鏈的擴大應用
推動供應鏈精實化需要哪些部門的配合？
總結：精益管理模式的總覽
精益管理模式的整合→精益之屋
最高目標：以排除浪費實現QCDSM五大競爭力指標
兩大支柱(一)：JIT及時生產的建構原則與實現要點
兩大支柱(二)：自働化的核心理念與持續(xù)改進
平準化/標準化…是地基
總結：改善的核心完全依靠〝人〞→實現全員參與！