第一部分：生產方式革命性的突破
豐田汽車打敗美國汽車
生產方式三個革命里程碑
三種生產方式的對比
JIT催生精益生產的誕生
實踐以客戶為中心制造理念
中國企業(yè)實施精益生產的二大障礙

第二部分：精益生產價值體系
精益生產價值系統(tǒng)體系圖
精益生產的核心價值
精益生產的思想基礎
客戶價值VS企業(yè)價值
實現精益生產的5個原則
精益生產的基本內容

第三部分：實戰(zhàn)技法之一：5S
5S的內涵
整理定義圖
要與不要物料判定三法則
整頓定義圖
以沙盤演練確定物品放置場所
推行整頓的步驟一
推行整頓的步驟二
清掃定義圖
推進清掃的步驟一
推進清掃的步驟二
推進清掃的步驟三
清潔定義圖
落實前面3S工作
素養(yǎng)定義圖
素養(yǎng)三要素

第四部分：實戰(zhàn)技法之二：價值流
流程分析與改善的主要用途
流程分析與改善方法-5W2H法
流程分析與改善方法-ECRS法
產品工藝流程分析檢查表
作業(yè)流程分析檢查表
流程分析與改善工具-工藝流程分析圖示符號
流程改善案例分析

第五部分：實戰(zhàn)技法之三：單元生產
案例分析：如何縮短交貨期#
科特爾法則
影響生產周期的7大因素
壓縮生產周期的制勝法寶
單元生產模式的精髓
屋臺式單元生產
逐兔式單元生產
分割式單元生產
三種單元生產方式優(yōu)缺點比較
單元生產線的三種運轉狀態(tài)
單元生產線設計流程
P/Q分析
產品族分析
產品分族矩陣的使用方法
裝配圖表
裝配圖表的制作步驟
作業(yè)要素順序表
作業(yè)要素順序圖
產能負荷分析
生產節(jié)拍設定方法
老化工藝的標準WIP
裝配型單元生產線編程
裝配型單元生產線人員分配
裝配型單元生產線作業(yè)方式

第六部分：實戰(zhàn)技法之四：拉動生產
拉動生產的5個原則
“一個流”生產
看板管理的機能
看板的種類
看板流與工作流
看板隨產品流動
看板管理系統(tǒng)之規(guī)則
看板(容器)數量之決定

第七部分：實戰(zhàn)技法之五：快速切換
如何進行作業(yè)切換
實現“零”切換的思路

第八部分：實戰(zhàn)技法之六：IE持續(xù)改善
動作管理
肢體使用原則
作業(yè)配置原則
機械設置原則
提案活動的意義
提案獎金回報率
提案活動的認識誤區(qū)
開展提案活動的兩個要點
走出提案活動的誤區(qū)
激活提案活動的有效形式

第九部分：實戰(zhàn)技法之七：TPM
設備的所屬范疇及管理
設備管理的主要內容
設備管理的工作目標
設備管理的三大規(guī)程
TPM的起源
TPM的含義
TPM的四“零”目標
TPM活動效果圖
TPM的兩個基石和八個支柱
兩大基石的內涵
八大支柱的內涵
自主保養(yǎng)觀念的成效圖
自主保養(yǎng)的3個階段
自主保養(yǎng)的7個步驟與3大法寶
設備效率
生產現場的13種損失
設備的6大損失
設備故障的二種形態(tài)
什么是時間稼動率
什么是性能稼動率
合格品率計算方法
OEE設備綜合效率
設備綜合效率與損失結構的關系

第十部分：實戰(zhàn)技法之八：TQM
管理的基本定義
質量管理的時代變遷
質量管理的觀念變化
質量管理的7個環(huán)節(jié)
全數檢驗的原則
在工序內檢驗的原則
目視化原則
追究責任的原則
逮捕現行犯原則
徹底實施標準化作業(yè)原則
防錯裝置原則
檢查崗位的原則
沒有抱怨的原則
任務明確原則
零缺陷的核心內容
堅決落實“三檢制”
產品互檢原理及技法
產品專檢的管理原則

第十一部分：精益生產項目導入
精益生產活動導入流程圖
精益生產推行委員會架構
設定精益生產推行的方針及目標
制定精益生產推行工作計劃