第一單元 精益生產(chǎn)---基礎篇
第一章：精益生產(chǎn)概論
l 何謂精益生產(chǎn)
l 如何對其進行正確理解和精準定位
l 精益生產(chǎn)的目的
l 制造業(yè)的兩次革命
l 精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展
l 為什么要學精益
l 為什么推行精益生產(chǎn)是中國企業(yè)的當務之急
l 精益生產(chǎn)架構與豐田屋
l 豐田模式與精益思想
l 精益生產(chǎn)的十四項原則
l 精益七大終極目

第二章：精益生產(chǎn)核心思想
l 精益生產(chǎn)的核心思想
l 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費
l 聚焦增值與浪費
l 工廠中的七大浪費
l 如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現(xiàn)象
l 員工創(chuàng)造力的浪費是企業(yè)最大的浪費
l 精益工具方法與浪費之間的關系
l 流程與效率的認知與計算
l 價值流分析與中國各行業(yè)現(xiàn)狀
l 精益模式核心理念

第二單元 精益生產(chǎn)―――工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善的基礎
l 5S真經(jīng)
l 5S推進重點與應用
l 5S督導與稽核
工具二：可視化管理（Visual Management）
l 目視管理原理　　　　　
l 周期性信息展示
l 3M的實時監(jiān)控
l 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
l 目視管理的三級基準
l 目視化管理案例
工具三：價值流圖析（Value Stream Mapping）
l 確定產(chǎn)品系列
l 現(xiàn)狀圖繪制
l 未來狀態(tài)圖繪制
l 計劃與實施
工具四：問題分析與解決（Problem Solving）
l PDCA循環(huán)
l 5W2H
l 5Why
l 腦力風暴
l 快速響應異常管理六要素
l 工具五：現(xiàn)場改善（Kaizen）
l 維持、改善與創(chuàng)新
l 改善步驟
l 改善ECRS手法
l 持續(xù)改善案例分享
工具六：標準化作業(yè)
l 作業(yè)分類
l 標準作業(yè)條件
l 標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
l 標準作業(yè)三件套及其應用
工具七：全員生產(chǎn)維護（TPM）
l TPM的概念和目的
l 設備綜合效率
l 故障時間與故障修復時間
l 自主維護保養(yǎng)的七個層次
l 如何開展小組活動
l 如何開展六源法
l 如何識別微小缺陷
l 如何進行個別改善
工具八：快速換模（QCO）
l SMED原理
l SMED的五步工作法
l 快速換模
l 快速換線
工具九：防錯（Pokayoke）
追求零缺陷
失誤與缺陷　　　　　　
品質三不政策
防錯四個等級 　　
防錯十大原理
防錯裝置與案例分享
工具十：看板（Kanban）
看板的種類與工作原理
看板的實施前提
看板六原則　　
看板數(shù)量計算

第三單元 精益生產(chǎn)―――總結篇
n TOYOTA WAY：豐田的價值觀
n 精益從心開始、改善從我做起
n 精益改善路線圖
n 如何構建精益管理系統(tǒng)
n 如何推進精益生產(chǎn)
n 如何營造精益改善氛圍
n 如何進行精益人才育成
n 精益改善績效指標管理
n 精益企業(yè)五項基本特征如何評價精益成功如否？