參 加 對 象
生產、設備經理；生產、設備主管和班組長；設備工程師和維護員等

課 程 介 紹
先進的設備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接、最有效的途徑。它追求生產系統(tǒng)的極限，以改善企業(yè)體制為目標，且在“三者三現”原則下，以生產系統(tǒng)全體生命周期為對象，追求零災害、零不良、零故障，將所有損失事先加以防止。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現有設備的最高限運用，時間安全性和高質量，防止錯誤的發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。

課 程 大 綱
第一模塊 TPM的概論
n TPM活動的必要性
1. 提倡設備為主線的經營管理
2. 現代工廠管理及設備的有效利用
n TPM的基本背景
1. TPM的定義和基本理念
2. TPM的三大特色
3. 日本豐田成功推進TPM，生產能力提高4倍
n TPM活動的概要
1. TPM活動的八大支柱及其體系分析
2. TPM指標與相關方法的運用
3. TPM活動的三大目的

第二模塊　六大指標與設備的關聯分析

n 生產量指標關聯分析
1. 故障、損失
2. 設備綜合效率（OEE）
3. 零故障與維修工程
4. MTBF與MTFR
n 質量管理指標關聯分析
1. 不合格品率（生產線不合格品率）
2. 設備慢性損失的對策
n 成本控制指標關聯分析
1. 庫存率
2. 維修費用
n 交貨期管理指標關聯分析
n 環(huán)境安全指標關聯分析
n 工傷事故件數
n 士氣指標關聯分析



第三模塊 “六源”的改善方法和技巧
n 影響生產效率的16大損耗
n 設備的6大損耗和設備綜合效率間的關系
n 設備綜合效率 O. E. E.
n 設備信賴度(提高信賴度的五個方面)
n 故障為0的考慮方法(達到故障為零的4個階段和故障對策的5個重點項目)
n “六源”的改善方法和技巧

1. 柏拉圖法
2. 特征Characteristic——因素Factor（魚骨分析Fish-Bone analysis，魚刺圖Fish-Bone chart）法;
3. 失效模式影響和危害性分析法FMEA;
4. 分析假設與檢測方法論
5. 故障樹／事件樹分析
6. 故障字典法
7. PM分析方法
8. 故障的集合優(yōu)選搜尋法
9. 劣化趨勢圖分析
10. 污染源處理思路、方法、對象及改善要點


第四部分　TPM活動常用方法

n PM分析
1. 應用場合
2. 開展步驟
3. 實例講解
4. 應用分析
n MTBF分析
1. MTBF分析的目的
2. MTBF分析的應用
3. 制作MTBF分析表的注意事項
4. MTBF分析表制作的五個步驟
n 最低維修成本模式分析
n 設備與質量的關系分析
n 質量性能圖和質量構成要因分析
1. 適用時機
2. 方法介紹及實例介紹
n 防呆裝置
n “完美質量保證”（PQA）的開展
n 工業(yè)安全評價（PSE）
n 設備壽命周期費用（LCC）計算方法
n 失效模式及后果分析（FMEA）方法
n 可視化管理


第五部分　TPM活動推進步驟

n 導人前的準備工作
STEP1：高層決心導人；
STEP2：初期推進人員的設置；
STEP3：TPM的導人培訓；
STEP4：基本方針與目標的設定；
STEP5：設置TPM推進專職機構；
STEP6：制訂TPM展開的基本計劃
n 正式導人階段的工作
STEP7：召開TPM的動員（Kick Off）大會
n 導入后的工作
STEP8：提高設備效率提升的改善活動；
STEP9：建立自主維護體系；
STEP10：建立維修部門的計劃維修體系；
STEP11：提升操作、維護技能的訓練；
STEP12：設備前期管理制度的建立；
STEP13：落實TPM活動與水平提升。




第六部分　TPM活動的重點——開展自主維護活動
n 第一階段：恢復設備的基本條件
STEP1：初期清掃；
STEP2：清掃困難點及易臟污位置的改善；
SIEP3：制訂清掃和加油基準
n 第二階段：徹底點檢與維持
STEP4：總點檢；
STEP5：自主點檢
n 第三階段：設備問題點的徹底改善
STEP6：整理、整頓的標準化；
STEP7：自主管理的深入開展
n 第四階段：推進自主維護活動的成功關鍵
1. 理念導人培訓（導人說明會）；
2. 部門間的協(xié)調