課程介紹：
據(jù)貝恩咨詢調(diào)查，全世界只有19%的企業(yè)對自己推行精益感到滿意，中國呢？10%
【推行精益生產(chǎn)為什么會失敗】
1.精益是一場變革，但很多人只是把它看做改善，根本沒有做好變革的準(zhǔn)備；

2.認(rèn)為精益是提高效率、降低成本的一種手段，但真正觸碰到精益核心理念（很多時候和傳統(tǒng)批量觀念背道而馳）就措手不及，對真正的精益理解不到位；

3.推行精益之初管理層沒有達(dá)成共識，變革過程爭斗不斷，作為新事物的精益往往容易敗下陣來
4.精益推行步驟和方法不當(dāng)，沒有針對自身企業(yè)特點制定針對性的方案和步驟，“教條主義”錯誤
5.精益推行沒有和企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略結(jié)合，未能獲得更高層持續(xù)支持；
6.把握不住變革的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和策略，導(dǎo)致變革流產(chǎn)或流于形式；
7.變革過程中未能兼顧企業(yè)、管理層、員工各方利益，導(dǎo)致變革受阻；

8.好高騖遠(yuǎn)，還沒有掌握、運用好精益理念、工具，卻要追求精益文化、持續(xù)改善文化或全員參與持續(xù)改善文化，注定失敗。

【企業(yè)推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案】
1.準(zhǔn)備推行精益生產(chǎn)
2.管理層思想不統(tǒng)一、參與程度不夠
3.之前推行過但失敗了？
4.員工抵觸、不理解
5.感覺現(xiàn)在推行力度不夠？
6.精益推行沒有達(dá)到預(yù)期效果？

【課程收益】
1.在深入領(lǐng)悟精益思想的基礎(chǔ)上達(dá)成管 理層共識，為精益推行奠定基礎(chǔ)；
2.將精益推行與公司發(fā)展戰(zhàn)略、核心競爭力發(fā)揮相結(jié)合；
3.掌握與企業(yè)特點相配套精益生產(chǎn)推行步驟；
4.掌握精益變革的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和應(yīng)對策略；
5.了解精益企業(yè)模型和精益文化的形成過程；


課程大綱
【課程大綱】
一、精益變革狀況
1.全世界精益大趨勢
2.中國企業(yè)精益推行歷程
3.中國企業(yè)精益推行現(xiàn)狀
4.精益變革失敗的原因

二、精益變革前需要回答的幾個問題
1.為什么要變革？
2.為什么要精益變革？
3.我們的核心競爭力是什么？
4.我們的危機(jī)在哪里？
5.精益變革的愿景是什么

三、為什么要精益變革
1.生產(chǎn)方式的三次變革
2.精益的核心和精髓是什么
n 真正的JIT
3.精益實現(xiàn)降低成本、提高效率、提升質(zhì)量的理念和方法
4.局部效率與整體效率
5.精益改善與傳統(tǒng)改善的核心區(qū)別
6.我們的行業(yè)特點與精益的契合點在哪里？
7.公司戰(zhàn)略與精益的契合點在哪里？

四、精益實現(xiàn)目標(biāo)的模型—豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，精益生產(chǎn)系統(tǒng)
1.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
2.精益生產(chǎn)系統(tǒng)

五、精益核心方法體驗
1.流動沙盤模擬
2.流動與拉動的案例分享
3.流動在公司的運用討論

六 、精益核心方法體驗
1.拉動沙盤模擬
n 第一輪：傳統(tǒng)生產(chǎn)組織
n 第二輪：物料kanban拉動
n 第三輪：生產(chǎn)kanban拉動
2.拉動案例分析
3.拉動在公司運用討論

七、現(xiàn)場浪費與運營績效
1.浪費與成本關(guān)系
2.浪費與效率關(guān)系
3.整體效率與局部效率
4.“假效率”和“真效率”
5.哪些該“浪費”，哪些不該浪費

八、精益生產(chǎn)衡量指標(biāo)
1.精益生產(chǎn)八大指標(biāo)
2.員工被期望與被衡量的結(jié)果
3.目標(biāo)管理與方針管理

九、精益管理和精益供應(yīng)鏈
1.建立與精益生產(chǎn)相配套的管理模式：
2.未來公司精益模型展望和探討

十、精益變革的步驟和關(guān)鍵環(huán)節(jié)
1.精益企業(yè)導(dǎo)入路線圖
2.精益變革過程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和問題
3.精益變革應(yīng)對策略
4.精益變革三步曲
5.公司精益變革策略討論

十一、精益文化和精益企業(yè)模型
1.精益企業(yè)文化形成過程
2.精益企業(yè)特質(zhì)
3.偉大企業(yè)模型
4.全員參與持續(xù)改善的基因
5.偉大企業(yè)的文化盛宴
6.自身企業(yè)文化的思考（優(yōu)點、問題和方向）