【課程背景】：

企業(yè)間競爭已成為整個供應鏈的競爭已是不爭的現實，面對供應商管理諸多因素中，供應商質量管理的任務是解決供應鏈上最主要的綜合風險因素，傳統的面向企業(yè)內部產品質量或品質系統的方法,已經不能滿足復雜多變的外部供應關系所要求的效率和效果,企業(yè)紛紛建立新的管理機構和專業(yè)團隊來應對新的需求.

新的環(huán)境下供應商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔，一個標志性的職能就是供應商質量管理工程師-SQE。SQE的應運而生已經有數年了，目前企業(yè)對這一職位的需求在不斷增加。但是對于這一個職位，往往是只有要求，沒有規(guī)范，靠SQE的自主經驗以及和采購人員、產品品質人員的共同協調,很多SQE的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,關于SQE的專業(yè)培訓也是非常稀缺的.

事實上，供應商品質管理的內容涉及的知識不但包含質量管理自身的技術，還有供應鏈管理的知識，項目管理的知識,它要求的是非常綜合的能力,為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的外部過程質量控制手段和供應鏈管理知識，開發(fā)了這一個面向制造業(yè)SQE的專項課程。

【課程大綱】

課程內容：

一、SQE角色認知與供應商質量管理的發(fā)展

1.SQE和供應商品質管理的角色和視角分析

2.SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬:

3.消防員型,檢驗員型,審核員型,輔導員型,項目型

4.從SQE的不同職能看供應商質量管理的現狀和發(fā)展

5.不同公司的管理架構對供應商管理的影響

二、供應商質量管理的關鍵背景知識

1.供應商質量管理的關鍵規(guī)則:

2.公司供應鏈定位與規(guī)劃對供應商質量管理的潛在要求

3.供應鏈價值決定了供應商質量管理的模式

4.采購方與供應商之間的過程連接與傳遞

5.供應商質量管理與面向企業(yè)內部的質量管理有本質不同

6.SQE的職能配備是根據上述規(guī)則決定的.

7.內容展開：

8.公司供應鏈定位與規(guī)劃

9.質量對供應鏈價值的保證作用

10.過程連接:供應鏈模式連接,供應鏈價值連接,產品生命期連接,質量過程傳遞

11.面向供應商的質量管理要解決的關鍵問題

12.質量和交付的一體化

13.質量的傳遞作用和視角轉換

14.采購方與供應商共同面對的核心質量問題分析

三、先期質量風險控制產品審核

1.風險的本質

2.14種質量風險分析

3.質量風險對策與工具：

4.產品生命期質量水平定義和評估(PPM與DPMO的應用)

5.先期質量風險預評價(結合PPAP和產品審核)

6.供應商產品質量水平預分析

7.技術性的全檢

8.源頭檢驗與OBA策略

9.產品審核的方式方法和要素

10.過程質量風險水平

11.過程質量風險的先期限定

12.結合過程審核的質量風險預測

四、過程審核展開及重點要素

1.過程審核導圖(基于質量風險優(yōu)先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)

2.過程審核技術要點—結合案例分析:

3.FMEA的應用(缺陷發(fā)生源風險分析)

4.過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指導書的內在對應關系)

5.防錯應用

6.全檢,抽樣與免檢

7.轉機換型監(jiān)控的重要性

8.在線過程審核與線外過程審核

9.FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析

10.MSA應用(檢驗站過濾能力,缺陷流出風險分析)

11.SPC與過程能力指數應用

12.8d方法與謝寧式DOE應用

五、供應商差異化能力開發(fā)（預先能力評估及篩選）

1.從需求分析到能力模型的傳遞性

2.供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類----分級-----管理循環(huán)------能力模型------信息收集-----評估的前期過程

3.面向差異化能力的風險界定

4.綜合供應能力模型

5.什么是綜合供應能力評估

6.綜合供應能力評估要素

7.小組練習:供應商差異化能力模型建立

六、供應商品質協議；采購合約結構；聯合質量計劃

1.采購合約的結構

2.供應商品質合約的制訂原則

3.RMA程序的制訂

4.采購規(guī)格（零件規(guī)格書）的包含內容

5.外包模式和采購模式的不同

6.聯合質量計劃：

7.什么是聯合質量計劃。

8.聯合質量計劃的意義。

9.聯合質量計劃的構成。

10.如何促進及指導供應商制訂聯合質量計劃？

11.如何保證聯合質量計劃的有效性。

七、供應商質量管理-系統質量評估（SQE的核心能力）

1.質量體系有效保證度的定義

2.質量體系與前述風險式審核的對應關系

3.質量體系的相關風險要素和風險過程

4.系統審核技巧(包含如何突破供應商的防范)

5.質量保證度審核技術要點:

6.系統偏差的預防

7.質量目標管理與改進機制

8.可追溯性

9.質量告警機制與員工管理的結合

10.員工培訓與流動率控制

11.風險管理/中斷處理/商業(yè)持續(xù)性

12.現場文件與數據記錄

13.供應商的來料管控與子供應商的管理

八、產品實現全過程的供應商質量管理（SQE的未來—聯合項目經理）

1.聯合項目的新產品導入過程分析

2.項目管理和供應商管理的關系

3.先期產品品質計劃于供應商NPI過程的連接

4.供應商質量管理在產品實現過程中的不同階段的內容

5.將前述所有審核技術與供應商的APQP過程結合應用(這部分是一個綜合總結)

九、供應商績效評價

1.供應商績效定義和評估：差異化評估，動態(tài)評估

2.供應商績效評估方法：

3.供應商績效指標體系設計

4.供應商計分卡

5.基于物料生命期的供應商評價

6.基于供應商開發(fā)周期的績效評價

7.激勵措施

十、供應商關系管理

1.正確靈活地理解合作伙伴關系

2.供應鏈多級供應關系管理

3.供應商會議的組織和內容策劃

4.供應商檔案與數據管理

5.建立有效的供應商輔導機制—提升供應商的執(zhí)行力輔導什么，怎樣輔導至關重要（給出解決方案）處理質量、交期和服務水平之間的矛盾（技巧）

6.供應商人際關系靈活處理。

7.運用風險處理原則。

8.課程總結:

上述內容和前面課程內容將總結出供應商管理三十六計