【課程背景】
產(chǎn)品銷售價格無法提升，人工成本、運營成本卻急劇上漲，利潤空間被不斷壓，企業(yè)如何贏利？
假如企業(yè)總體成本能降低10%，利潤將提高一倍以上
從企業(yè)運營和制造管理角度，進行全方位的成本控制，200多個成功咨詢案例，與資深專家面對面交流，定能讓您借鑒經(jīng)驗，少走彎路！
賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

【課程特點】
專業(yè)：講師擁有十幾年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗，十三年從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的經(jīng)驗，曾為二百多家制造企業(yè)提供過“工廠全面改善”、“工廠成本控制”、“精益生產(chǎn)”等咨詢項目服務”，并為600多家企業(yè)提供過《精益生產(chǎn)》《IE工程》《工廠全面改善》《工廠成本控制》等培訓服務，是一位經(jīng)驗豐富的實戰(zhàn)派專家。
實用：切合制造企業(yè)實際，以全面、系統(tǒng)、精細化視角審視成本，精準把握各個環(huán)節(jié)壓縮成本的方法與管控工具。
實效：招招見效，可測量、可比較，成本管控不再是一句空話，而是沉沉甸的效果。

本課程非常適合老總帶領中高層干部一起參加學習，同一企業(yè)六人以上參加本課程，
老師課后可到企業(yè)提供半天免費診斷，結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀，提供針對性的輔導與咨詢。


【課程大綱】
第一部分、當今制造企業(yè)面臨的問題和成本壓力（開篇，略講）
1、高科技與網(wǎng)絡時代下，制造企業(yè)面臨的機遇、問題與壓力
2、市場機會利潤與管理利潤的區(qū)別
3、傳統(tǒng)觀念中成本的構成
4、管理者如何識別真假成本？
5、如何識別可控與不可控成本？
6、提升企業(yè)利潤的策略與途徑
7、微利時代10%的成本降低等于提升一倍的利潤.
案例分析、分組研討

第二部分、構建企業(yè)成本管控“系統(tǒng)化和一體化”（總綱）
1、經(jīng)營規(guī)劃、成本戰(zhàn)略對企業(yè)利潤的影響---案例分析
2、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響---案例分析
3、采購、材料與物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值的浪費
5、如何向半自動、全自動轉(zhuǎn)變實現(xiàn)少人化
6、如何通過精益生產(chǎn)、IE工程、現(xiàn)場改善等手段提升生產(chǎn)效率
7、 如何提升產(chǎn)品質(zhì)量---降低質(zhì)量成本
8、如何在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來
9、如何減少日常工作中不必要的支出和費用
10、如何營造全員成本改善文化
案例分析、分組研討

第三部分　發(fā)現(xiàn)問題與解決問題是企業(yè)改善與成本降低的內(nèi)在動力（重點）
1、從“習以為常”到“自我覺知”
2、惰性思維與慣性思維所導致的后果
■ 面對生產(chǎn)現(xiàn)場你看到了什么？
3、如何練就老鷹眼晴---現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點
4、為何生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
5、“垂直思考”與“冰山理論”
6、車間現(xiàn)場主管解決問題的8D方法
7、如何搜集現(xiàn)場相關的有用數(shù)據(jù)、加以分析和有效應用
8、如何從人、機、物、環(huán)中找出問題、消除浪費
9、如何與相關部門及時、有效，協(xié)作解決問題
10、如何實施“瓶頸”突破與“焦點問題”解決
案例研討分析：多家外企解決問題成功經(jīng)驗分享

第四部分、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響（重點）
1、 系統(tǒng)機制不完善給企業(yè)所帶來的效率低下與成本上升
2、 職責不清與流程復雜所帶來的部門協(xié)作不良與推諉扯皮現(xiàn)象
3、案例分析
1） 某臺資企業(yè)采購流程復雜所帶來的停機浪費？
2） 某港資企業(yè)運作流程不完善所帶來的效率低下、人員浪費以及部門配合存在的一系列
問題。
3） 為什么很多企業(yè)執(zhí)行力不強？為什么部門配合不好，推諉扯皮現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生？

第五部分、采購、材料與物流成本如何降至最低限度（重點）
1、供應鏈采購與成本管理
2、如何協(xié)作供應商降低成本---案例分析
3、降低采購成本的策略和技巧---案例分析
4、采購物料如何確保質(zhì)量與交期，以便提升效率與質(zhì)量
5、制定物料計劃時如何預防物料的“牛鞭效應”
6、物料損耗率由誰制定，如何確保它的準確性和合理性
7、如何確保產(chǎn)線收尾時才發(fā)現(xiàn)物料短缺現(xiàn)象，以便提升生產(chǎn)效率
8、如何采用與實施同步化生產(chǎn)，盡量減少在制品的庫存與積壓
9、如何構建暢通、快捷的內(nèi)部物流運作系統(tǒng)，減少各種搬運與停滯
10、如何制定相關物料的最高庫存與最低庫存---庫存控制五種模型
11、如何減少與預防呆滯料的發(fā)生，以及處理機制
12、如何提高庫存周轉(zhuǎn)率ITO---案例分析
案例：某中型企業(yè)采購物料準時交貨率從85%提高到96%，質(zhì)量批次合格率從80%提高到98%。
某知名上市公司如何將庫存從6000萬元降至2000萬元。
中山某民營企業(yè)物流損耗與庫存管理成功案例分享

第六部分、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)“十二種浪費”---快速降低成本（重點）
1、決戰(zhàn)在市場、決勝在現(xiàn)場
2、設計流、物質(zhì)流、信息流 如何做到精準結(jié)合
3、多數(shù)流程中80%是浪費
4、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率
▲識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十二種浪費： 如何減少材料損耗、不良品與返工返修、過量生產(chǎn)、等待、各種加工、搬運、轉(zhuǎn)線換模、庫存、設備損壞與閑置、災害事故、事后管理、人員低效等各種浪費.
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
5、ABC分析法如何在成本管控中發(fā)揮重要作用。
6、如何減少管理工作中的八大浪費
案例：以實例和圖片展示，揭示生產(chǎn)過程中的各種浪費

第七部分、生產(chǎn)現(xiàn)場 提升效率與降低成本的“十二把尖刀” （重點）
■優(yōu)秀企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示
1、及時發(fā)現(xiàn)問題與解決問題
2、平面布置調(diào)一調(diào)
3、工藝流程查一查
4、作業(yè)方法改一改
5、流水線上算一算
6、動作要素減一減
7、人機效率提一提
8、縮短作業(yè)切換時間
9、瓶頸識別與改善
10、通過4M方法尋找浪費
11、改進工作質(zhì)量
12、可視化管理
大量案例與圖片分享與研討

第八部分、提升產(chǎn)品質(zhì)量---達至降低質(zhì)量成本（重點）
1、質(zhì)量成本在產(chǎn)品總成本中所占的比重與重要性
2、如何正確理解質(zhì)量成本
3、質(zhì)量成本的分析與構成
4、預防成本的規(guī)劃與合理化
5、鑒定成本的合理設置與改善
6、質(zhì)量損失成本的預防與減少
7、如何在確保質(zhì)量的前提下降低成本
8、如何提升產(chǎn)品合格率從而降低質(zhì)量成本
9、質(zhì)量成本的持續(xù)改善
案例分析與研討
第九部分、如何向半自動、全自動轉(zhuǎn)變實現(xiàn)少人化（重點）
1、 中國未來勞動力的現(xiàn)狀分析
2、 工資成本上升帶來的壓力
3、 智能化的未來發(fā)展趨勢
4、 大中型企業(yè)、高科技企業(yè)如何實現(xiàn)向自動化和智能化轉(zhuǎn)變
5、 中小企業(yè)如何實現(xiàn)向半自動和自動化轉(zhuǎn)變
6、 多種少量生產(chǎn)模式下如何實現(xiàn)向半自動和自動化轉(zhuǎn)變
7、 企業(yè)半自動、自動化改善案例展示與分享
案例分析與研討

第十部分、優(yōu)化產(chǎn)品設計---降低15%的產(chǎn)品成本
1、以利潤為導向的產(chǎn)品設計與運作模式
2、好的產(chǎn)品設計能帶來15%的成本下降
3、設計成本的構成
4、產(chǎn)品設計階段的目標成本管理---案例分析
5、如何利用好VA、VE管理好產(chǎn)品設計成本---案例分析
6、不良產(chǎn)品設計對成本的影響分析---案例分析
案例分析與研討

第十一部分、削減工廠日常運營之成本
1、別小看日常開支---小數(shù)怕長計
2、明確各種運營費用之類別
3、設置各項費用之標準
4、識別可控與不可控
5、有計劃有步驟地削減各種費用成本
6、提倡節(jié)能降耗和合理化建議
案例分析與研討

第十二部分：營造全員成本改善文化（結(jié)尾：成本文化的推廣與落實）
1、如何將成本意識灌輸?shù)矫恳晃粏T工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到一年扭虧為盈？
“代工王”富士康的法寶
2、如何將成本管控落到實處
3、如何構建成本管控問責與激勵機制
案例分析與研討