〖課程背景〗
◆精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車(chē)生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
◆精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
◆精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
◆當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、成本壓力大、庫(kù)存高現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。
◆精益生產(chǎn)是解決問(wèn)題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個(gè)模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對(duì)企業(yè)實(shí)際情況靈活運(yùn)用。
◆工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025時(shí)代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造智能的精益生產(chǎn)


〖授課形式〗
工廠參觀，講授法，演練法，討論法和游戲法等。


〖課程大綱〗
一、精益生產(chǎn)概論
1、認(rèn)識(shí)價(jià)值流
2、價(jià)值流分析
3、什么是精益生產(chǎn)
4、精益生產(chǎn)的兩大支柱——自働化、準(zhǔn)時(shí)化
5、實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化的方法
6、如何有效的實(shí)現(xiàn)自働化？
7、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì)
8、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
（1）價(jià)值：站在客戶的立場(chǎng)上
（2）價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過(guò)程中的一切活動(dòng)
（3）一個(gè)流：生產(chǎn)線保持的流動(dòng)
（4）需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)
（5）盡善盡美：沒(méi)有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)終極目標(biāo)：降低承辦、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期
（6）價(jià)值流圖的運(yùn)用(VSM)
-- VSM的推行方法
--模擬4分組繪制價(jià)值流圖（現(xiàn)在及將來(lái)的價(jià)值流圖）


二、豐田工廠參觀
廣州豐田汽車(chē)有限公司
見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)；
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
見(jiàn)識(shí)豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見(jiàn)證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車(chē)。
1.5天理論+實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
案例分析：精益生產(chǎn)之豐田工廠體驗(yàn)分享


三、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費(fèi)
1、返工的浪費(fèi)
2、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
3、搬運(yùn)的浪費(fèi)
4、多余動(dòng)作浪費(fèi)
5、等待的浪費(fèi)
6、庫(kù)存的浪費(fèi)
7、過(guò)程不當(dāng)?shù)睦速M(fèi)
8、案例分析：工廠浪費(fèi)圖片示例與研討


四、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件和作業(yè)生產(chǎn)
3、工藝編號(hào)和地址


五、物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)Pull system（物流系統(tǒng)）
1、拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作
2、拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)
（1）在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)
（3）每次都剛好及時(shí)
--模擬5：Pull system生產(chǎn)模擬
--討論：Pull system中的注意事項(xiàng)


六、看板管理
1、現(xiàn)場(chǎng)看板拉動(dòng)系統(tǒng)
2、看板管理的作用和使用原則
3、領(lǐng)取看板、生產(chǎn)看板、信號(hào)看板
4、領(lǐng)取看板與生產(chǎn)看板的運(yùn)作
5、案例分析：小組討論，練習(xí)
6、案例分享：優(yōu)秀的目視管理事例


七、5S與目視管理
1、 5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養(yǎng)
2、案例分析：看圖說(shuō)話，指出5S的問(wèn)題點(diǎn)
3、 目視管理——可視化工廠
（1）從管理的過(guò)程看
事前
事中
事后
（2）大部分的管理者對(duì)于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識(shí)，但是對(duì)事中的管理，關(guān)注的并不夠。
（3）企業(yè)布局總平面圖
4、使工廠生產(chǎn)運(yùn)行可視化，時(shí)時(shí)事事處于受控狀態(tài)
5、標(biāo)識(shí)管理
（1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計(jì)、工藝過(guò)程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計(jì)考慮直觀管理內(nèi)容。
（2）信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)用使人人都能容易認(rèn)識(shí)不合格及異常并予以糾正。
6、案例研討：工廠可視化具體案例討論


九、U型生產(chǎn)線布局
1、生產(chǎn)線布局的類(lèi)型
2、U型生產(chǎn)線布局
3、一人多工序的生產(chǎn)作業(yè)


十、工序平準(zhǔn)化
1、豐田的流水線產(chǎn)品生產(chǎn)方式
2、生產(chǎn)節(jié)拍的概念
3、工時(shí)的概念
3、工時(shí)差導(dǎo)致的浪費(fèi)
4、豐田的工序平衡（平準(zhǔn)化）
案例研討：豐田U型生產(chǎn)線及工序平準(zhǔn)化的優(yōu)缺點(diǎn)研討


十一、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1、設(shè)備運(yùn)行的有效率
（1）總的設(shè)備有效性
（2）全員設(shè)備維護(hù)
（3）快速換型
2、設(shè)備的能力損失
3、切削設(shè)備的總出力計(jì)算
4、改進(jìn)設(shè)備的有效性
5、全員設(shè)備保養(yǎng)
6、一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
7、操作責(zé)任人的概念
8、快速換線/換型
9、 快速換型改進(jìn)機(jī)會(huì)
（1）80%之改進(jìn)機(jī)會(huì)來(lái)源于現(xiàn)場(chǎng)管理
（2）10%來(lái)源于設(shè)備本身
（3）5%來(lái)源于工夾具
（4）5%來(lái)源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)
10、設(shè)備加工周期分析


十二、全員品質(zhì)管理
1、顧客觀點(diǎn)
2、以顧客為中心確定本工序的職責(zé)
3、DST-PDCA循環(huán)
4、以事實(shí)為依據(jù)開(kāi)展工作
5、管理項(xiàng)目
6、過(guò)程的管理及改善
7、two-way溝通
8、QC工具
9、案例分析：識(shí)別自己的顧客
十三、精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025
1、歷代工業(yè)革命回顧
2、工業(yè)4.0
3、中國(guó)制造2025