課程背景：
世界經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇進(jìn)行時，中國經(jīng)濟(jì)發(fā)展進(jìn)入新常態(tài)，工業(yè)4.0、移動互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+，一個個新名詞撲面而來，德國工業(yè)4.0和中國制造2025，將從觀念、技術(shù)手段上極大地提升制造業(yè)的效率，未來企業(yè)的競爭一定是效率之爭，這已經(jīng)毋庸置疑。
目前國內(nèi)很多制造企業(yè)還有很多在使用設(shè)備故障停機(jī)時間、故障停機(jī)率來考核設(shè)備部門及其績效。這些指標(biāo)不能完整地體現(xiàn)設(shè)備的工作成績，也不能體現(xiàn)與生產(chǎn)有關(guān)各部門對生產(chǎn)的影響。自上個世紀(jì)70年代英國的維修雜志主編丹尼斯巴克斯發(fā)表了設(shè)備綜合工程學(xué)的理論，提出要用設(shè)備綜合效率來衡量設(shè)備的績效。引起了維修行業(yè)的廣泛的關(guān)注和進(jìn)行了深入的研究，經(jīng)過實踐取得了良好效果。
OEE目前已經(jīng)成為企業(yè)公認(rèn)的考核設(shè)備運行效率的重要指標(biāo)！
2 OEE的評價可使設(shè)備的運轉(zhuǎn)狀態(tài)與企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效率結(jié)合起來，有利于“設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)”，從而形成全員參與的設(shè)備維護(hù)的綜合管理體制。
2 OEE的統(tǒng)計和分析能全面暴露出企業(yè)效率管理各個方面的問題。有利于改善設(shè)備的使用、維護(hù)保養(yǎng)、 資材保證、質(zhì)量檢查及后勤服務(wù)的工作，消除浪費，挖掘生產(chǎn)潛力、提高生產(chǎn)效率；提高企業(yè)利潤和投資回報率。
2 世界經(jīng)濟(jì)500強(qiáng)企業(yè)、無論是在歐美還是日韓，都在使用設(shè)備綜合效率OEE來評價和管理設(shè)備的績效，因此引入OEE管理是現(xiàn)代管理的大勢所趨，是實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。
2 OEE是構(gòu)建工廠數(shù)字化管理的基礎(chǔ)，適應(yīng)未來制造大數(shù)據(jù)的采集和分析應(yīng)用。
然而，在運用OEE開展設(shè)備管理工作時，我們常常面臨：
2 OEE指標(biāo)如何計算，在企業(yè)內(nèi)部無法統(tǒng)一，大家對OEE的理解不一致；
2 只有設(shè)備部在為OEE努力，其他部門支持少，OEE很難提升；
2 為什么我們的OEE看起來很高，但是實際的設(shè)備利用率卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒有達(dá)到要求；
2 OEE作為一項綜合指標(biāo)，考驗工廠的諸多能力，如何系統(tǒng)提升OEE往往沒有頭緒；
本課程通過講授結(jié)合成功經(jīng)驗分享的做法，給學(xué)員以訓(xùn)練。幫助學(xué)員掌握企業(yè)可以持久運行的改善設(shè)備綜合效率OEE的方法，進(jìn)行探討適合自己公司的推進(jìn)方式，從而解決推進(jìn)過程中的一系列實戰(zhàn)問題，為企業(yè)長久高效運營提供可靠的保障。

培訓(xùn)目標(biāo)：
Ø 認(rèn)識設(shè)備工作中的各大LOSS
Ø 了解設(shè)備考核指標(biāo)0EE的內(nèi)涵和意義
Ø 在現(xiàn)場實踐中如何正確使用OEE來考核設(shè)備效率
Ø 全面了解、掌握OEE的計算方法，通過對企業(yè)設(shè)備OEE的計算過程可以了解到企業(yè)設(shè)備運轉(zhuǎn)過程中的各種損失，從而有針對性的改善企業(yè)設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況，提高生產(chǎn)效率等
Ø 提升設(shè)備綜合效率的種種具體做法
Ø 通過實例的討論和練習(xí)，掌握0EE提升的步驟
Ø 掌握如何構(gòu)建以效率提升的OEE管理體系
Ø 掌握OEE效率提升的信息化管理

課程大綱：

第一單元 OEE設(shè)備綜合效率基礎(chǔ)知識
Ø 設(shè)備的效率化
Ø 設(shè)備效率化的目的
Ø 企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)大有潛力可挖
Ø 什么是OEE設(shè)備綜合效率
Ø 結(jié)合生產(chǎn)實際看日歷時間的組成
Ø 影響OEE的六大損失解讀
Ø 妙哉！六大損失與喜羊羊灰太狼
Ø 單臺設(shè)備生產(chǎn)的OEE計算
Ø 生產(chǎn)線OEE的計算示例做做看
Ø 損失時間統(tǒng)計表
Ø OEE設(shè)備綜合效率指標(biāo)比對
Ø OEE小組應(yīng)該關(guān)注的問題和事項
Ø OEE開展的通用步驟
Ø Quick Response Meeting 快速反應(yīng)會
Ø 橫向展開進(jìn)度管理表

第二單元 [時間開動率]指標(biāo)突破管理
第1節(jié) 故障停止
Ø 何謂故障停止損失
Ø 故障停止損失的生產(chǎn)的影響
Ø 故障的原因-故障不能為[0]的理由
Ø 故障改善的基本思想
Ø 故障改善思考的轉(zhuǎn)換
Ø 故障和由此而發(fā)生的損失之間的關(guān)系
Ø 故障規(guī)律與不同役齡的思考
Ø 故障發(fā)生的原因剖析
Ø 故障發(fā)生5大要因
Ø 故障發(fā)生的一般順序
Ø 壓力/強(qiáng)度model看故障
Ø 故障改善方向-提高信賴性對策
Ø 故障改善方向-故障 “0”化的前提3條件
Ø 故障改善方向-去除微小缺點
Ø 從成本考量設(shè)備故障停機(jī)三步問題法
Ø 1 Step 總維護(hù)成本分析
Ø 2 Step FMEA選定削減故障的對策
Ø 3 Step 改善減少故障損失案例
Ø 自主維護(hù)與故障削減的區(qū)別
第2節(jié) 切換改善
Ø 調(diào)整損失的問題點
Ø 從SMED看準(zhǔn)備調(diào)整損失對策著眼點
Ø 效率改善案例練習(xí)
Ø SMED舉例
Ø F1賽車換輪胎
Ø F1經(jīng)驗：沒有最快 只有更快
Ø SMED快速化換線
Ø 換模作業(yè)過程中的浪費
Ø 案例：減少換模損失
Ø 切替時間低減及品質(zhì)改善

第三單元 [性能開動率]改善落地管理
第1節(jié) 瞬間停止
Ø 何謂瞬間停止損失
Ø 故障與瞬間停止的差異
Ø 瞬間停止/空轉(zhuǎn)形態(tài)
Ø 瞬間停止的特征
Ø 改善瞬間停止的必要性
Ø 短暫停機(jī)MTBF計算方法
Ø 瞬間停止的現(xiàn)象和原因
Ø 短暫停機(jī)與自動化系統(tǒng)的關(guān)聯(lián)性
Ø 三現(xiàn)主義下的現(xiàn)場調(diào)查
Ø 以物理觀點觀察短暫停機(jī)
Ø 微缺陷與短暫停機(jī)的關(guān)聯(lián)
Ø 微缺陷改善注意事項
Ø 小停機(jī)16步改進(jìn)程序圖
第2節(jié) 速度低下
Ø 速度低下發(fā)生的原因
Ø 某企業(yè)專業(yè)梳理的速度低下原因與對策
Ø 現(xiàn)象•原因•思路
Ø 速度低下改善6步法
Ø 速度低下8步管理法
Ø 速度低下改善的12步驟
Ø 提升設(shè)備速度改善思路

第四單元 [合 格 品 率]穩(wěn)步提升管理
第1節(jié) 產(chǎn)品缺陷
Ø 產(chǎn)品缺陷LOSS
Ø 品質(zhì)維護(hù)
Ø 精益TPM五大支柱與品質(zhì)關(guān)聯(lián)
Ø 品質(zhì)要因和結(jié)果系關(guān)系
Ø 要求系-要因系-結(jié)果系的關(guān)系
Ø 現(xiàn)有改善和[0]達(dá)成改善的思考方法比較
Ø 案例：慢性不良的一般課題
Ø 突發(fā)不良和慢性不良的區(qū)別點
Ø 不良損失改善的7步驟
Ø 不合格品的改善方法
Ø 馬達(dá)工程制品品質(zhì)改善事例
Ø 作業(yè)失誤后果與原因?qū)Σ叻治?br />Ø 減少返工損失
Ø 通過防呆技術(shù)減少質(zhì)量損失
Ø 防呆法機(jī)能
Ø 防呆技術(shù)實施圖
Ø 案例：某企業(yè)的紅箱子制度
第2節(jié) 啟動損失
Ø 設(shè)備啟動損失概要
Ø 啟動損失的改善問題點
Ø 啟動損失改善的思考方法
Ø 設(shè)備啟動損失8步對策法
Ø 現(xiàn)狀把握・現(xiàn)場記錄的重要性！
Ø 技術(shù)對策和管理對策
Ø 透過簡單、標(biāo)準(zhǔn)的檢查程序來減少啟動損失
Ø 研討：故障↓50%的方法