總論 ：現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展與互聯(lián)網(wǎng)+
1.現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展與新模式
2.建立設(shè)備管理信息系統(tǒng)的主要技術(shù)和實現(xiàn)
3.以點檢和故障分析為核心的設(shè)備故障預(yù)警體系的建立
4.設(shè)備管理的領(lǐng)域：LCC的成本
5.設(shè)備故障及設(shè)備管理
6.故障為 “0”的基本思考方向
7.把潛在的缺點顯露出來可以預(yù)先防止故障
8.現(xiàn)代設(shè)備維修方式的發(fā)展
9.事后維修(BM)
10.改善維修(CM)
11.預(yù)防維修(PM)
12.員工自主管理TPM
13.狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)知維修CBM
14.以可靠性為中心的維修RCM
15.構(gòu)筑設(shè)備的五層防護(hù)線
16.設(shè)備信息系統(tǒng)及智能化的應(yīng)用。

一、設(shè)備維護(hù)新思維、新模式
（一）現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展趨勢
1、員工自主管理
2、管理信息化
3、狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)知維修CBM
4、以可靠性為中心的維修RCM
（二）生產(chǎn)和維修的關(guān)系和發(fā)展趨勢
1、維修技術(shù)含量增加
2、維修費用在成本的比重增加
3、合理的維修人員配置
(三) 評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的指標(biāo)OEE
1.何為設(shè)備綜合效率OEE
1) 設(shè)備綜合效率OEE的由來與產(chǎn)生
2) 設(shè)備的定義及計算OEE的意義
3) 互動研討：設(shè)備的效率低的原因？
4) 設(shè)備的綜合效率OEE的原理
2.設(shè)備綜合效率OEE計算方法與應(yīng)用技巧
1） 設(shè)備重要度評價：生產(chǎn)影響度、質(zhì)量影響度，維護(hù)影響度價值，無備機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量影響度等
2） 關(guān)鍵單臺設(shè)備的OEE計算（含多種產(chǎn)品）
3） 生產(chǎn)線的TEEP計算（含多種產(chǎn)品、多臺設(shè)備）
4） 設(shè)備綜合效率OEE的分析
5） 設(shè)備利用率與設(shè)備綜合效率的關(guān)系？
6） 速度損失是多少？
7） 空轉(zhuǎn)及瞬間停止損失是多少？
8） 現(xiàn)場使用中常常出現(xiàn)的與OEE相關(guān)的問題
9） 現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計
3.OEE改善項目的實施及降低損失的途徑
1) 改善的組織-SGA活動
2) 改善的方法與步驟（DMAIC）
3) 不斷改進(jìn)
4) WhyWhy Why 分析以降低95%損失
5) PM分析以降低損失至零
6) 生產(chǎn)線性能的改進(jìn)
7）設(shè)置/切換時間的分析等等

二、分析故障性質(zhì)　優(yōu)選維修方式
(一)選擇維修方式的目的
(二)故障性質(zhì)與維修方式的對應(yīng)關(guān)系
1、有發(fā)展過程的隨機(jī)故障
2、無發(fā)展過程的隨機(jī)故障
3、有發(fā)展過程的規(guī)則故障
4、無發(fā)展過程的規(guī)則故障
(三)故障原因的分析工具
1、順向分析與逆向分析
2、故障樹分析FTA
3、要因分析與PM分析法
三、預(yù)防性維修的內(nèi)容和實施技巧
(一)、預(yù)防性維修的目的和意義
1、預(yù)防性維修的好處
2、預(yù)防性維修TBM&CBM
(二)、預(yù)期維修計劃的實施
1、預(yù)期維修時間的確定
2、預(yù)期維修計劃的案例
3、維修計劃的協(xié)調(diào)與實施
（三）預(yù)知維修的實施技巧
1、賴性指標(biāo)MTBF
2、確定監(jiān)測等級
3、建立預(yù)知維修系統(tǒng)
4、制訂監(jiān)測標(biāo)準(zhǔn)
5、監(jiān)測與診斷實施
6、工作績效的考核

三、設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測與案例研討
（一）現(xiàn)代狀態(tài)檢測技術(shù)
旋轉(zhuǎn)機(jī)械的振動分析技術(shù)
測定準(zhǔn)確的油液分析技術(shù)
機(jī)電一體的電機(jī)檢查技術(shù)
狀態(tài)監(jiān)測技術(shù)實施中的問題
（二）幾種典型零件的狀態(tài)監(jiān)測
緊固件的監(jiān)測
焊接件的監(jiān)測
鋼絲繩的監(jiān)測
齒輪的監(jiān)測
齒輪常見的故障
齒輪故障診斷的方法
皮帶傳動的監(jiān)測
分 析V帶故當(dāng)檢查V帶
關(guān)注過度磨損點
識別和解決V帶故障
鏈條的監(jiān)測
聯(lián)軸節(jié)的監(jiān)測
滑動軸承的監(jiān)測
滾動軸承的監(jiān)測
滾動軸承的故障
沖擊脈沖法
振動檢測法
電機(jī)的監(jiān)測
信息的采集
信號處理與轉(zhuǎn)換
對設(shè)備的狀態(tài)進(jìn)行識別、判斷與預(yù)警

四、設(shè)備維護(hù)前瞻性的預(yù)測方法:FMEA
(一)設(shè)備FMEA的分析
1、EFMEA要分析什么？
2、EFMEA幫你找到設(shè)備故障及潛在后果
(二)、EFMEA的實施過程
1、EFMED的分析步驟
2、S-O-D的判定基準(zhǔn)（ford）
3、糾正預(yù)防措施

五、以可靠性為中心的維修RCM
(一)、設(shè)備的可靠性分析
1、什么是RCM
3、RCM分析的輸出
4、RCM的用途及經(jīng)濟(jì)效益
(二)、RCM的原理和分析過程
1、RCM的基本觀點
2、RCM分析中的7個基本問題
3、RCM的分析過程

六、實現(xiàn)設(shè)備“零故障”的途徑：TPM
何為TPM 活動
6S與 TPM 的關(guān)系
6S 設(shè)備檢查和清潔計劃
目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的作用
如何通過目視管理改善設(shè)備故障

七、設(shè)備管理的可視化管理技術(shù)及案例分析
1.可視化管理的定義，目的，原則，作用，范圍；
2.可視化管理的工具、手段使用；
3.可視管理領(lǐng)域和范疇；
4.可視化管理圖片觀摩；
5.可視化管理的展開步驟；
6.可視化管理作用的檢查要點和總體評估方法；
7.案例及方法
作業(yè)環(huán)境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理　
提案 / 傳達(dá)教育 / TOP診斷 /競賽
發(fā)表會 /戶外活動 / OPL法（One Point Lesson）
定點照相法/ 紅牌作戰(zhàn) / 集思廣益法
教育多樣化OJT

八、員工自主保養(yǎng)技術(shù)與實施技巧
何為自主保養(yǎng)
自主保養(yǎng)活動案例分析
自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求
消除源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源）
生產(chǎn)現(xiàn)場的六大源頭定義
如何設(shè)計尋找六源的管理流程和管理表格；
六源——6H分析工具應(yīng)用和案例練習(xí)；
如何對癥下藥解決六源問題；
解決六源問題的方法和技巧；
自主保養(yǎng)成功的九大前提
自主保養(yǎng)活動 7 步驟
間接部門的自主管理活動與部門間合作

九、互聯(lián)網(wǎng)+時代的設(shè)備管理：工業(yè)4.0
1.工業(yè)4.0戰(zhàn)略體系介紹及意義
2.工業(yè)4.0”具體能實現(xiàn)什么
3.工業(yè)4.0”能帶來哪些改變？
4.工業(yè)4.0”能產(chǎn)生多大價值？
5.“兩化融合”及工業(yè)4.0的互通性
6.工業(yè)4.0對中國企業(yè)的啟示
7.德本質(zhì)是基于“信息物理系統(tǒng)”實現(xiàn)“智能工廠”
8.德國工業(yè)4.0對中國企業(yè)“兩化融合”的啟示
9.核心是動態(tài)配置的生產(chǎn)方式
10.關(guān)鍵是信息技術(shù)應(yīng)用
11.最終用意是標(biāo)準(zhǔn)化