課程背景
車間管理干部承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額？
•浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
•同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
•現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
•設備故障頻發(fā)，生產與設備維護人員互相推諉
•員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹
•人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
•工作任務重，員工管理難度大
•缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現場改善，推動現場效率提升？如何有效解決現場問題？本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現場管理與現場改善方法。
我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現日產的先進造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施!


課程大綱
第一單元　現場管理與改善 基本概念
•什么是現場管理？現場管理管什么？
•現場改善對企業(yè)盈利的重要性
•如何定義現場問題
•怎么樣正確描述現場問題
第二單元　現場管理與改善的基礎
•錄像觀摩：七大浪費
•小組討論：精益生產對生產現場提出了什么要求
•增值、非增值的概念與判斷標準
•現場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
•現場七大浪費的概念
•七大浪費的定義
•消除七大浪費的工具
•小組活動：精益現場改善推進的邏輯-現場改善之屋
第三單元　現場改善之基礎改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
•現場5S及目視化實施方法介紹
•案例分享：物在其位，物有其位
•練習：現場實操5S標準崗位
•現場標準化操作
•案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現場
•練習：制作崗位標準化操作文件
第四單元　現場改善之持續(xù)改善思路
•PDCA循環(huán)
•案例研討與分析：如何運用PDCA展開現場改善
•PLAN階段
•改善目標制定原則與方法
•練習與點評：制定目標
•分析與尋找根本原因
•練習與點評：分析與尋找根本原因
•尋找改善對策
•如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
•方法的易做性/易查性與執(zhí)行力的關系
•故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
•DO階段 – 執(zhí)行要點
•PCA與D的關系
•CHECK階段 – 檢查的內容
•檢查內容之間的邏輯關系
•檢查與執(zhí)行力的關系
•故事分享：同樣的分析審核，為何不同的實行效果
•ATC階段 – 五項事情
•A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
第五單元　現場問題分析與解決的思維與方法訓練
•問題標準定義對分析的重要性
•確定問題的直接原因
•魚骨圖與頭腦風暴
•現場問題確認與原因貢獻比率分配
•根本原因分析
•學習運用3*5why尋找根本原因
•學員練習：案例分析
•短長期措施選擇的SOC平衡法
•問題解決的跟蹤與標準化文件更新
•與PDCA的結合
第六單元 現場質量控制
•防錯技術 – POKA YOKE
•質量的追本溯源—簡述質量控制系統(tǒng)
•防錯法的4大類與7小類
•防錯裝置的三級水平
•如何設計防錯系統(tǒng)
•防錯案例展示與分析
•練習:防錯五步法現場案例
第七單元　現場設備管理與改善
•TPM&OEE
•TPM實施過程中的難點和重點
•提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
•TPM的基礎--OEE介紹
•OEE的計算公式與數據定義
•練習：OEE案例計算
第八單元　參觀東風日產廣州花都工廠
•參觀日產總部大樓，深入了解日產的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施
•見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
•領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
•世界頂尖的生產現場布置
•目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
•精益生產流水線，現場操作實戰(zhàn)
•另一「發(fā)動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產能力達到100萬臺!
•自動化生產 (Automation) 設備實施的運用