研修背景、特色
在2009年，大明鋁業(yè)機緣巧合遇上了精益，老板像瘋子一樣迷上了精益，變成“精益狂人”，在公司全面推行精益管理，于是公司開始脫胎換骨....
至2018年，大明鋁業(yè)升級為大明傳動科技，從年營業(yè)額2000萬到年“畝產(chǎn)千萬”，從被客戶嫌棄，到世界500強客戶的“永久戰(zhàn)略伙伴”、“金牌供應商”，連續(xù)多年包攬“最佳產(chǎn)品質(zhì)量獎”、“持續(xù)改善獎”。從一個作坊式企業(yè)成長為全球行業(yè)隱形冠軍。
取得以上成就的關鍵就是：大明傳動從傳統(tǒng)企業(yè)成功轉(zhuǎn)型為精益企業(yè)。
大明傳動，也許是中國精益推行應用最成功的民營企業(yè)。
大明傳動的精益特色：
 沒有單獨倉庫——使用點庫存
 沒有生產(chǎn)計劃——按訂單生產(chǎn)＋看板拉動
 沒有采購計劃——100%看板拉動
 沒有半制品區(qū)——100%流動生產(chǎn)
 無車間統(tǒng)計員——100%計時工資
 真正的5S與ISO9001質(zhì)量管理體系
 沒有ERP/MRP系統(tǒng)來管理生產(chǎn)和物料
 研發(fā)、制造、銷售精益一體化
大明傳動的精益效果：
 產(chǎn)品品質(zhì)合格率100%
 產(chǎn)品準交率100%
 節(jié)約廠房面積達80%以上，
 減少庫存金額約70%以上
 人工效率提升約50%以上（每年）
大明傳動的虞小鳴董事長不僅仍保持著精益狂人的狀態(tài)，經(jīng)過9年身體力行的精益實踐，更是成為了一名精益布道者，秒殺坊間流傳的所謂精益專家！
為此大明傳動攜手標桿精益，舉辦《大明傳動標桿精益實踐研修班》。
本次研修學習以大明傳動的制造現(xiàn)場為主，以深度、沉浸、體驗、實踐的方式對學員全面開放。


什么叫全面開放？
1.學員可參觀大明的所有部門、所有現(xiàn)場；
2.學員全程可拍照、可錄像；
3.所有數(shù)據(jù)都可向?qū)W員提供；
4.學員可向大明各級管理者問任何問題；
如此毫無保留，在中國絕無僅有！�。�


本次研修學習大明傳動董事長將親自授課，秘傳10年精益推行之心法。
這樣的精益企業(yè)現(xiàn)場，你不想去看看？
這樣的企業(yè)家精益大師的秘訣分享，你不想去聽聽？
這是中國中小民營制造型企業(yè)老板及管理者精益轉(zhuǎn)型的必修課！


如果您有以下情況，請馬上報名！！
如果您的企業(yè)打算開始推行精益，這里有正確的套路；
如果您的企業(yè)正在推行精益，卻困難重重，這里有各類招數(shù)秘訣；
如果您的企業(yè)曾經(jīng)推行過精益，卻被精益?zhèn)�害了，這里有治傷的良藥；
如果您的企業(yè)有五金、壓鑄、機加工、裝配工序，這里有直接的改善原型；
如果您的企業(yè)還在困惑計時還是計件，這里有五年前已成功解決的方案；
如果您的企業(yè)一直被質(zhì)量、交期、成本問題困擾，精益就是解決之道；
如果您有以下情況，請不要報名！！
如果您的企業(yè)已經(jīng)沒有訂單了，請不要來，這里不能解決銷售的問題；
如果您的企業(yè)利潤達到50%以上，請不要來了，因為比大明還優(yōu)秀了。


課程內(nèi)容：
第一部分：精益導入（余老師）
一、沒有不明不白的持續(xù)增效
工業(yè)4.0的實施路徑
智能制造根本目的是降本增效
離開精益制造，別談什么工業(yè)4.0智能制造
從單一的精益到“精益+”的轉(zhuǎn)變
一倍、二倍到三倍持續(xù)增效的總體思路
工廠全面增效的“道”“法”“術(shù)”“器”“勢”
二：沒有舒舒服服的IE改善
別以為是IE畢業(yè)就能做改善，工業(yè)工程師，你離優(yōu)秀的改善專家還有多遠？
簡單的事情做到極致，你就是專家
繞不開的話題--精益與IE是什么關系
沒有科學的效率評價與管理哪來的科學增效？
人員操作效率：教你一招提高效率50%
視而不見的人機配合效率損失，中國人是不是太多了？
僅僅盯著設備故障，你能提高多少設備效率？
為什么你的流水線效率那么低？
為何創(chuàng)建了單件流，效率卻上不去？
產(chǎn)線員工離職率那么高，你該怎么辦？
用好ECRS，打遍天下都不怕
三、沒有糊里糊涂的精益流動
快速、精準、高效的流動，是精益持續(xù)追求的核心主線
廣度的流動和深度的流動，你做到了哪一步？
別以為搞了個單元流布局就萬事大吉了
站在宏觀層面，永遠不要被點上的效率蒙蔽了你的雙眼
物理布局上的折騰只是起點，但不是終點
用好這十大原則，保證你的產(chǎn)線與工廠設計優(yōu)于其它對手
One Piece Flow并不是你想象的那么簡單
從單件流到單人流，讓你的效率翻2倍
沒有物料的穩(wěn)定和精準流動，隨時讓你效率的效果清零
不能進入PMC計劃與物控的改善，不可能有真正的精益和高效生產(chǎn)。
別以為搞定了齊套就搞定了一切，除了齊套，你要關注另一個更為隱性的浪費。
悲哀的增效計劃，為何放著作業(yè)連續(xù)流的金礦不撿？
增效其實很簡單，教你一招效率翻倍的武功秘笈
流水線生產(chǎn)的流動效率損失，為何管理者們總是視而不見？
忽略最為關鍵的一個人，你是最傻的現(xiàn)場管理者
如果信息不流動，生產(chǎn)真的要亂套
缺少管理上的連續(xù)流將事倍功半
四、沒有輕輕松松的效率突破
沒有無緣無故的自動化，也沒有一勞永逸的自動化
生產(chǎn)管理者：落后的工藝，繁雜的產(chǎn)品，如何能高效地生產(chǎn)？
不要在混亂的流程上做流線化，也不要在落后的工藝上搞自動化，更不要在落后的產(chǎn)品上搞模塊化。
僅僅靠IE的改善終將碰到的瓶頸
沒有PE的突破就不會有效率的突破性提高
不能推動PE改善的工程師絕對不是一個優(yōu)秀的IE工程師
你可能做過PQ-PR，但不一定真正做過RS流程標準化
一個真實的練習，教會你從PR到RS流程標準化的黃金八步法
【實踐案例】：某汽車零件的工藝流程標準化（案例+練習）
在流程標準化中如何應用ECRS方法
模塊化是實現(xiàn)精益化大規(guī)模定制的唯一途徑
DFM/DFA可制造性設計與可裝配性設計的突破
【經(jīng)典案例】：某產(chǎn)品的全價值流先進制造IE+PE的全面創(chuàng)新與突破
（結(jié)合新工藝、新流程、新技術(shù)、新設備、新裝備的全價值流創(chuàng)新）


第二部分： 標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、大明傳動的精益歷程（虞小鳴董事長）分享
2、參觀精益樣版工廠－大明傳動制造現(xiàn)場
看點：無人倉庫管理模式
3小時到5分鐘的快速換型現(xiàn)場
無處不在的U型線現(xiàn)場。
5S的三輪轉(zhuǎn)變歷程
簡潔實用的信息化系統(tǒng)（ERP、MES的混合系統(tǒng)）
基于拉動的生產(chǎn)計劃排程
全員參與的持續(xù)改善體制
設備改造與低成本自動化現(xiàn)場實例
3、大明信息化負責人分享交流：從“精益現(xiàn)場”到“數(shù)字化車間”
——“DM-MES”的歷經(jīng)，中小企業(yè)低成本MES實現(xiàn)路徑


第三部分：大明傳動的精益之道（虞小鳴）
要點：大明精益推行過程中走過的坎，跳過的坑、炒過的人、變過的事。
大明的精益人才培養(yǎng)之道。
大明傳動的精益特色
大明傳動如何從計件變?yōu)橛嫊r。
精益推行與員工素質(zhì)的關系。
中小民營企業(yè)如何100%成功的推行精益
企業(yè)家什么時候可以無憂無慮的去打高爾夫？
第七部分：深度交流及總結(jié)、結(jié)業(yè)證書頻發(fā)