課程對(duì)象】
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等人員。

【課程特點(diǎn)】
●結(jié)合中國(guó)企業(yè)的特點(diǎn),實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn),而不是照搬國(guó)外原版引進(jìn)
●摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進(jìn)行實(shí)戰(zhàn)練習(xí)，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)
●綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運(yùn)用工業(yè)工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價(jià)值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、單件流（one piece flow）等各種工具
●資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)

【課程收益】
●系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
●了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費(fèi)
●掌握價(jià)值流分析的方法，學(xué)習(xí)如何描繪現(xiàn)狀價(jià)值流
●了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實(shí)施工具

精益生產(chǎn)
第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
ð 企業(yè)自評(píng)表
● 企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：
① 降低成本
② 提高生產(chǎn)效率
● 精益生產(chǎn)起源
① 豐田生產(chǎn)方式起源
② 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
③ 豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
● 精益思想
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
② 成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
● 豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費(fèi)
① 工廠中的七大浪費(fèi)
制造過剩的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi)
庫(kù)存的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
② 浪費(fèi)的源頭
制造過剩的浪費(fèi) 人員過多的浪費(fèi)
● 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準(zhǔn)時(shí)化
① 自働化 ② 準(zhǔn)時(shí)化 ③ 豐田屋
ð 案例研究
ð 模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
● 工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善基礎(chǔ)
① 5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 ③ 工作場(chǎng)地有序安排（錄像）
● 工具二：目視化管理（Visual Management）
① 周期性信息展示 ② 3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ④ 目視化管理（錄像）
● 工具三：?jiǎn)栴}解決
①5Why ② PDCA循環(huán) ③快速響應(yīng)異常管理六要素
● 工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的 ② 五大對(duì)策和八大策略
③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 ④ TPM實(shí)施的十大步驟
● 工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
① 準(zhǔn)作業(yè)條件 ② 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
● 工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善－Kaizen
① 改善步驟 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—現(xiàn)場(chǎng)改善的利器（錄像）
● 工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
① 追求零缺陷 ② 品質(zhì)三不政策 ③ 自働化三原則
● 工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實(shí)施前提 ③ 看板六原則
● 工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內(nèi)外部因素 ② 將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③ 理順留下的內(nèi)部因素 ④ 理順?biāo)�有外部因�?br />⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進(jìn)行平行作業(yè) ⑦ 去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
● 工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產(chǎn)品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來(lái)狀態(tài)圖繪制 ④ 計(jì)劃與實(shí)施
ð 案例研究
ð 模擬游戲2：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
● 精益改善失敗原因
● 精益改善－終身之旅
① 精益改善路線圖
② 精益改善的順序
③ 精益改善的合理化建議
④ 精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo)
⑤ 精益企業(yè)4項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
⑥ 精益企業(yè)5項(xiàng)基本特征
ð 案例研究
ð 模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）

精益工具一：5S－工作場(chǎng)地有序安排
第一部分 5S基礎(chǔ)篇
一、現(xiàn)場(chǎng)5S改善科學(xué)推行
二、現(xiàn)場(chǎng)管理與市場(chǎng)意識(shí)
三、5S推行關(guān)系與成效
四、5S活動(dòng)原則與誤區(qū)
五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉
六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型
七、專業(yè)能力與管理提升
八、5S管理技巧分享

第二部分 5S推進(jìn)篇
一、整理推進(jìn)快刀斬亂麻
二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則
三、整理不良的對(duì)策與分析
四、整頓的推進(jìn)重點(diǎn)
五、目視化定置管理
六、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
七、徹底杜絕污染源
八、點(diǎn)檢與點(diǎn)檢通道優(yōu)化
九、清潔的最有效推進(jìn)
十、制度與標(biāo)準(zhǔn)化模型建立
十一、修養(yǎng)的推進(jìn)重點(diǎn)
十二、標(biāo)桿推進(jìn)
十三、團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)
十四、責(zé)任重于泰山
十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析

第三部分 5S方法篇
一、現(xiàn)場(chǎng)可視化管理要點(diǎn)
二、3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)管理方法
三、可視化的合理分類
四、顏色管理與視覺原理
五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施
六、看板管理三大要素
七、識(shí)別管理大全
八、識(shí)別與形跡管理

第四部分 5S督導(dǎo)篇
一、建立5S推行組織
二、擬定推進(jìn)方針和目標(biāo)
三、擬定計(jì)劃和實(shí)施方法
四、5S推行過程
五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣
六、5S績(jī)效考核
七、確定評(píng)比方法
八、5S糾正與預(yù)防

第五部分 持續(xù)改進(jìn)篇
一、5S推進(jìn)中易存在問題
二、問題意識(shí)與五現(xiàn)手法
三、PDCA與SDCA遞進(jìn)
四、改善與創(chuàng)新
五、日常管理與改善
六、激發(fā)創(chuàng)新思維
七、標(biāo)準(zhǔn)化
八、防錯(cuò)法
九、提案改善活動(dòng)

第六部分 5S延伸篇
一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
二、5S與設(shè)備維護(hù)管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會(huì)議5S
六、5S問與答