課程背景
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產過程的改善�！�
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個年度營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。


課程特色
課程基點：基于成年學員習慣設計
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構成：理念+方法+工具
授課方式：50%理論+40%案例講解演練+10%點評總結


課程大綱:


第一天培訓內容


第一講、精益生產概論
前言：從企業(yè)利潤平衡點談準時化生產體系之關系
視頻案例-從國慶閱兵看精益生產
一、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營之根本—持續(xù)獲得利潤的能力
三、如何通過精益生產實現(xiàn)QCD
四、精益企業(yè)之屋
五、精益思想五大原則
1、價值—價值三大過程、價值角度，難點，要素
2、價值流
案例：某企業(yè)的價值流圖
3、流動
案例：某企業(yè)流動管理看板
4、拉動
5、盡善盡美
案例：從老太太買棗所想到的
六、精益生產價值釋義
1、工作與作業(yè)
2、勞動強化與勞動改善
3、假效率與真效率
視頻案例：某企業(yè)少人化案例
七、精益生產四大核心原則
1、理念—著眼長期思維
2、流程—徹底杜絕浪費
3、合作關系—事業(yè)合作伙伴
4、問題解決—持續(xù)改善與學習
學員討論總結：信息提取—轉為知識


第二講：企業(yè)的八大浪費
一、認識企業(yè)浪費之源
二、浪費與價值識別
1、價值與浪費定義
2、浪費的識別
三、企業(yè)常見的八大浪費
視頻案例：考面包案例
1、 過量/早生產的浪費—最大的浪費
2、 庫存的浪費—最可惡的浪費
3、 搬運的浪費
4、 等待的浪費-現(xiàn)場最常見的浪費
5、 不良的浪費-不能容忍的浪費
6、 加工過剩的浪費
7、 動作的浪費-最沒價值的工作
8、 管理的浪費-最無形的浪費
案例演練：尋找浪費（生產現(xiàn)場視頻）
學員討論總結：信息提取—轉為知識


第三講、準時化生產之工序流程與布局改善
一、 流線化生產的目的
1、 工廠常見的布局類型
2、 集中式生產布置
二、 流線化生產與批量生產的區(qū)別
三、 流線化生產類型
1、 傳送帶生產方式
2、 無傳送帶生產方式
3、 U型生產線方式
4、 單人貨攤式生產方式
案例：某企業(yè)U型線生產方式
四、 流線化生線設計
1、 定義產品簇
2、 P/Q分析
3、 P/R分析
4、 繪制產品現(xiàn)狀圖
5、 繪制產品未來圖
案例：某產品未來圖
五、 流線化生產線建立八大要素
1、 生產管理技術定義
2、 生產線的八大要素
--TT/少人化/多能工/小型化設備/線平衡/作業(yè)站
視頻案例：少人化
節(jié)拍視頻
六、 一筆畫工廠
案例：店面
七、 流線化設備設計的八大原則
案例：某廠生產線設計案例
學員討論總結：信息提取—轉為知識


第四講、準時化生產之人員安化
視頻案例：某企業(yè)標準作業(yè)
一、標準作業(yè)與非標準作業(yè)
1、標準作業(yè)與非標準作業(yè)區(qū)分
2、標準作業(yè)三要素
二、節(jié)拍時間與周期時間
1、節(jié)拍—工廠生產的指揮棒
2、節(jié)拍的分類
3、節(jié)拍與周期時間
三、作業(yè)順序與標準在制品
1、作業(yè)順序
2、標準在制品
四、標準作業(yè)制定的七步法
1、節(jié)拍
2、作業(yè)的分析單位
3、時間觀測
4、制定工序能力表
5、制定標準作業(yè)組合票
6、制定標準作業(yè)票
7、持續(xù)改善
案例分享：某企業(yè)標準作業(yè)票作成
五、標準作業(yè)運用與改善
1、標準作業(yè)運用
1、 實施標準作業(yè)改善的步驟
六、多能工培養(yǎng)與實施要點
1、選—工序與人
2、訓—教材與方法
3、評—理論與操作
4、用—多能工與變化點
七、動作標準化—動作經(jīng)濟原則
學員討論總結：信息提取—轉為知識
總結，答疑


第二天培訓內容


第五講、準時化生產之設備安定
一、 設備有效運轉率管理的評估尺度
1、 OEE設備綜合效率
2、 可信賴性
3、 維護性
4、 經(jīng)濟性
二、 全面生產性維護（TPM）
1、 TPM定義
2、 TPM精髓
3、 TPM活動內容
三、 設備自主保全活動實施步驟
1、 初期清掃
2、 發(fā)生源與困難點對策
3、 制定自主保全臨時基準
4、 總點檢
5、 自主點檢
6、 標準化
7、 自主管理體系建立
案例：某企業(yè)自主保全
四、 自主保全管理體系建立
1、 自主保全改善體系
2、 自主保全評價體系
3、 自主保全推進體系
學員討論總結：信息提取—轉為知識


第六講、準時化生產之切換安定
視頻案例：F1賽車換輪胎
一、快速換模與WIP與L/T間的關系
二、快速換模定義
三、快速換模分析
一、 快速換模實施六步驟
0、 現(xiàn)狀測量
1、 區(qū)分內外部作業(yè)
2、 將內部作業(yè)轉為外部作業(yè)
3、 縮短外部作業(yè)時間
4、 縮短內部作業(yè)時間
5、 標準化內部與外部作業(yè)
6、 持續(xù)改善
案例：各步驟導入案例講解
六、標準化作業(yè)與訓練
案例：SEMD案例分享


第七講、準時化生產之品質安定
視頻案例：品質意識再造
一、 品質保證五要素
二、品質“三不政策”模型
1、 管理面
2、 技術面
3、 作業(yè)面
三、品質零不良原則
四、品質零不良的五大戰(zhàn)術
1、均衡化生產
2、標準作業(yè)
3、自主檢查
4、全數(shù)檢查
5、自働化—防錯，防呆
一、 品質變化點管理
案例：某企業(yè)品質變化點管理
六、品質成本管理與改進模式效應




第八講、準時化生產之現(xiàn)場安定
一、目視化管理是暴露問題的手段
一、 目視化管理的金字塔層級結果
三、現(xiàn)場各生產要素目視化管理運用(大量圖片案例)
1、目視化管理工具的基本要素—人
2、目視化管理工具的基本要素—機
3、目視化管理工具的基本要素—料
4、目視化管理工具的基本要素—法
5、目視化管理工具的基本要素—環(huán)




第九講、準時化生產之均衡與準時化生產
一、 均衡化生產定義與意義
二、如何實現(xiàn)均衡化生產排程
1、生產計劃安排五原則與三標準
2、均衡排程之日程分析
3、生產計劃的排產方法
4、生產進度控制的思路方法
案例：某企業(yè)均衡排產案例
三、看板管理是實現(xiàn)準時化生產的重要手段
1、何為準時化
2、實現(xiàn)準時化的具體工具與方法
3、實施看板的前提
案例演練：如何實施看板拉動
一、 看板系統(tǒng)設計與使用
1、 看板的種類與用途
2、 看板系統(tǒng)設計
3、 看板運轉六大紀律
4、 看板的使用方法
視頻案例：某企業(yè)看板運用視頻
二、 計算“看板”數(shù)量
1、 看板交貨期表示法
2、 供應方式看板數(shù)量確定
3、 看板維護


第十講、準時化生產之導入
視頻案例：意識改革
一、企業(yè)精益化變革之路
一、 企業(yè)管理水平提升通路
三、精益企業(yè)戰(zhàn)略藍圖
1、如何制定自己的轉型路線？
2、分階段勾勒出自己轉型的里程碑
3、規(guī)劃自己的系統(tǒng)轉型路線圖
4、精益生產中的顯性與隱性知識
5、精益唯一不變的是“改善”
四、精益企業(yè)實施過程全貌
一、 精益生產導入圖譜
1、 準時化生產導入圖譜
2、 消除浪費—準時化生產
3、 提升價值—價值流管理
六、精益生產之主要做法
案例：某企業(yè)準時化導入
總結，答疑