《設計質量保證》課程大綱
一、閉環(huán)質量管理系統簡介
1. 質量基本概念和定義
1） 質量舉例(互動)
2） 質量標準定義
3） 質量三要素
4） 質量三層次
5） 廣義和狹義的質量
2. 設計質量保證模塊
3. 供應商質量保證模塊
4. 制造質量保證模塊
5. 市場質量保證模塊
6. 質量管理系統
二、流程設計和優(yōu)化方法簡介
1. 優(yōu)秀流程的六大標準
1) 執(zhí)行正確
2) 執(zhí)行容易
3) 執(zhí)行高效
4) 執(zhí)行低成本
5) 可分析
6) 可學習
2. 流程設計/優(yōu)化基本方法
1) 結構化流程體系
2) 主流程、階段詳細流程、使能流程和功能領域子流程
3) 流程的分段、分層和分級
4) 流程運作時對基礎標準或資源的調用
5) 流程設計常用的工具介紹
3. 流程方法應用簡介
1) 流程設計/優(yōu)化機會的識別
2) 流程試用基本方法
3) 流程設計工具介紹及應用
三、產品創(chuàng)造過程(PCP)及設計質量保證
1. PCP的定義
2. 基于職能部門運作的設計質量保證
3. 基于矩陣式的項目運作設計質量保證
a) 矩陣式項目運營的一般階段劃分
i. 概念階段
ii. 計劃階段
iii. 開發(fā)階段
iv. 驗證階段
v. 發(fā)布階段
b) 質量保證一般組織架構
c) 質量保證在項目運營組織架構中的地位
d) 質量事項升級和裁決機制
4. PCP績效指標和設計質量保證質量目標
四、設計質量保證基本概念和術語
1. 如何理解設計質量保證重要性
1) 從技術角度
2) 從管理角度
3) 從經濟角度
2. 設計質量保證中質量定義
1) 風險和缺陷的描述和量化方法
a) 風險
i. 三個維度描述風險
ii. 風險度指數
b) 缺陷
i. 兩個維度描述問題
ii. 成熟度指數、
c) 管理風險和技術風險的差別
d) 管理問題和技術缺陷的差別
2) 過程質量的描述和量化
a) 過程的重要性
b) 過程的符合度
3) 結果質量的描述和量化
a) 風險的描述和量化
i. 產品的風險度
ii. 制程的風險度
b) 缺陷的描述和量化
i. 產品的成熟度
ii. 制程的成熟度
4) 門禁控制管理體系
a) 門禁控制的定義和作用
b) 三級門禁控制的體系
i. 商業(yè)級門禁控制
ii. 產品級門禁控制
iii. 模塊級門禁控制
c) 門禁控制操作一般形式
3. 設計質量保證階段質量目標的設計
1） 過程質量
i. WBS(任務)完成率(%)
ii. 交付件齊套率(%)
iii. 工作標準符合度（%）
2）結果質量
i. 產品質量指標
? 產品風險度
? 產品成熟度
ii. 產品質量指標
? 制程風險度
? 制程成熟度
五、設計質量保證活動
1. 設計質量保證模式
1) 特征一：預防設計
2) 特征二：并行工程
3) 特征三：門禁控制
4) 特征四：持續(xù)改進
5) 特征五：標準化管理及應用
6) IDOVM和DAMIC
2. 設計質量保證核心活動
1) 核心活動總纜
2) 概念階段核心活動
a) 概念階段的核心流程圖
b) 有關需求
i. 需求的定義
? 適用性需求/規(guī)定性需求
? 外部需求/內部需求
ii. 需求的分類
? DFX定義
? 技術需求/質量需求/成本需求/制造需求/售后服務需求
iii. 需求分級
? 需求分級考慮的維度
? 用ABCD方法對需求分級
c) 需求識別
i. 需求識別完整性
ii. 需求識別的維度
d) 需求評估
i. 需求評估充分性
ii. 需求評估的維度
e) 需求評審(◆)
3) 計劃階段核心活動
a) 計劃階段的核心流程圖
b) 需求的轉化和評審
i. 產品技術需求轉化成產品功能和特性要求
ii. 制程技術需求轉化成制造要求和工藝要求
iii. 質量需求轉化成質量保證要求和測試要求
iv. 需求轉化成具體要求(規(guī)格)的評審(◆)
c) 質量策略及質量目標
i. 質量策略
ii. 質量目標及分解
? 市場質量目標
? 出貨質量目標
? 制程質量目標
? PCP階段質量目標
? 過程質量目標
? 結果質量目標
iii. 質量策劃
? 質量團隊組織的策劃
? PCP過程質量保證策劃
? PCP 產品質量保證策劃
? PCP 制程質量保證策劃
4) 開發(fā)階段核心活動
a) 開發(fā)階段的核心流程圖
b) 產品的設計
i. 系統設計/概要設計/詳細設計
ii. CTQ/CTQ(X)及分解模型
iii. DFMEA(功能法和硬件法)
? 功能和硬件法定義和區(qū)別
? 風險的快速消除或降低
? 風險的統計分析
? 風險的量化評價
iv. 聯合測試
? 三種加速試驗介紹(ALT、RET和ESS)
? 三種加速試驗在產品生命周期中的應用
? 加速試驗新發(fā)展(HALT和HASS)
v. 工程樣機釋放評審(◆)
c) 制程的設計
i. CTP/CTP(X)及分解模型
ii. 工藝流程圖
iii. PFMEA
iv. 制程控制計劃
v. SOP/SIP
vi. 統計過程控制(spc)應用
vii. 檢驗原理和檢驗方案的設計
d) 新規(guī)格產品導入
i. 供應商選擇
ii. 部品選型
iii. 部品符合性測試(規(guī)格符合度和一致性)
iv. 部品應用測試(系統符合性和兼容性)
v. 部品釋放評審(◆)
5) 驗證階段核心活動
a) 驗證階段的核心流程圖
b) 驗證方案設計要考慮的要素
c) PCP驗證方案總覽
d) 制程驗證方案
i. 觀念的轉變：每一次試產就是一次制程驗證，而不是樣機的組裝
ii. 制程驗證目標
iii. 制程驗證對象
iv. 制程驗證過程管理
? 制程缺陷來源
? 缺陷快速解決
? 缺陷統計分析及趨勢分析
? 缺陷的量化評價
v. 制程設計釋放評審(◆)
e) 產品驗證方案
i. 硬件驗證方案
ii. 軟件驗證方案
iii. 產品驗證過程管理
? 產品缺陷來源
? 缺陷快速解決
? 缺陷統計分析及趨勢分析
? 缺陷的量化評價
iv. 產品設計釋放評審(◆)
6) 發(fā)布階段核心活動
a) 發(fā)布階段的核心流程圖
b) 制程質量確認
c) 產品質量確認
d) 量產釋放評審(◆)
7) 變更管理
a) 產品開發(fā)前的變更管理
b) 產品開發(fā)后的變更管理
c) 變更管理要考慮的一般要素
d) 變更管理流程
e) 變更管理工具
六、持續(xù)改進及技術標準化管理
1. 建立持續(xù)改進機制對一個組織的重要性
2. 一般組織的持續(xù)改進及標準化管理沿革
3. 持續(xù)改進
1) PDCA精解
a) PDCA每個字母所代表的關鍵要素
b) 質量管理上的PDCA
2) 3個PDCA嵌套的SEM持續(xù)改進模型圖
3) SEM模圖理解
a) 持續(xù)改善機會來源
b) 持續(xù)改善責任主體
c) 持續(xù)改善過程管理和評價
4) 持續(xù)改進的三個管理工具介紹
5) 持續(xù)改進案例
4. 技術標準化管理及應用
1) 標準化管理是持續(xù)改進的終點和起點
2) 標準化管理目標
3) 標準化管理基礎
a) 流程地址基礎
i. 流程地址定義
ii. 流程地址設計的基本原則
b) 標準化文檔的屬性
c) 標準化管理架構
4) 標準化應用

《設計質量保證》所屬分類
生產管理

《設計質量保證》內訓服務流程

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