《PQCDM運營評估與運營力提升》課程詳情
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為制造企業(yè)運營管理提供全面的“系統(tǒng)診斷與評估”
全面、系統(tǒng)、實效 兩天課程
假如你的企業(yè)存在以下問題,是該思考如何解決了:
1、工廠生產效率低下,雖強調改善,但無從下手或改善效果不明顯。
2、有訂單卻交不出貨,生產疲于應對,交期延誤頻繁發(fā)生,客戶滿腹牢騷與不滿。
3、產品質量問題經常發(fā)生,不但提升不了質量檔次,反而客戶投訴不斷。
4、各種成本居高不下,企業(yè)利潤率越來越低,成本管控難上加難,經營難以為計。
5、人員招聘難,流動性大,員工歸屬感不強,積極性與主動性明顯不足,管理意識與能力無法滿足企業(yè)發(fā)展的需求。
6、管理松散,流程機制不健全,推諉扯皮、執(zhí)行不力、本位主義嚴重等不良現(xiàn)象,給企業(yè)帶來一系列的問題與困擾。
【課程內容大綱】
第一部分、當前制造企業(yè)必須突破的困境與挑戰(zhàn)
1、產能過剩,產品高度雷同背景下,企業(yè)如何做到高效高質
2、如何應對人工、材料、各種運營成本急劇上升
3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協(xié)調解決
4、產品更新?lián)Q代快與生產交付時間不斷被壓縮,工廠如何縮短生產周期
■當今現(xiàn)狀局勢分析,明確企業(yè)未來發(fā)展與解決問題的方向與思路
第二部分、生產效率(P)評估與效率改善提升
一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的生產水準
二、如何建立科學的評判標準
三、標準產能、流線型生產效率、離散型生產效率、設備綜合效率(單臺或單元)、人均效率與效益,在不同企業(yè)的衡量應用
四、項目實例展示與分享
■上海某電聲公司共有18條喇叭生產線,經過改善:人均產量由248PCS/h提高到554PCS/h,每條產線操作員工由28人降至13人。
改善對策:布局與產線優(yōu)化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。
■深圳某企業(yè)注塑車間人機操作改善,實現(xiàn)一人最多看管十六臺注塑機。四百多臺生產設備每班只需40多人。
改善對策:通過工裝夾具、半自動/自動化改造。
■東莞某玩具企業(yè)設備綜合效率OEE由58%提升至92%。
改善對策:快速切換、TPM維護、操作技能提升等配套方法實施改善
五、有效運用JIT準時化生產在解決生產的平穩(wěn)化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發(fā)揮的重要作用。
■案例分享:佛山某家電企業(yè)在實施精益生產JIT三年后給企業(yè)帶來的各種效果變化。
六、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產線布局、產線優(yōu)化、標準工時、瓶頸突破、效率測算、快速換線換模、防呆防錯”等方面 對生產效率所發(fā)揮的巨大作用。
■某大型上市家電企業(yè)通過IE現(xiàn)場改善,半年內產線生產效率提升40%。
七、精確衡量與把握與物流供應的及時性對生產效率的影響度。
■案例分析:如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢
■案例分析:某企業(yè)供應商物料準時交付改善案例分享。
八、減少和消除質量問題的發(fā)生,從需提升生產效率。
■案例分析:某企業(yè)精準識別與突破關鍵質量問題,總裝產線效率提升28%。
■案例分析:某企業(yè)通過“全面質量管理”的實施,質量問題發(fā)生率減少了80%,生產效率提升30%。
第三部分、準時交付率(D)評估與縮短生產周期
一、多種少量,交期越來越短,有訂單卻無法準時交貨,如何適應和滿足客戶
二、準時交付率是衡量交付能力與生產績效的重要指標
三、如何預測及制定合理的短、中、長期銷售與生產計劃
四、如何建立和完善計劃SOP制度體系
五、如何建立和完善產品數據機制
六、交期延誤八大原因分析。
■案例分享:東莞某企業(yè)通過生產計劃與制造系統(tǒng)優(yōu)化實現(xiàn)準時交貨率由70%提升至92%。
■案例分享:佛山某企業(yè)通過改善物料供應實現(xiàn)準時交貨率由80%提升至95%。
■案例分享:深圳某企業(yè)通過車間生產效率提升實現(xiàn)準時交付率由85%提升至98%。
七、縮短生產周期的五大方法
■案例分享:某企業(yè)通過精益生產的推動與實施,一年之后生產周期從45天縮短到20天左右。
■案例分享:某企業(yè)采用VMI縮短采購周期,實現(xiàn)生產周期從90天縮短到60天左右。
■案例分享:某企業(yè)通過從訂單—設計—計劃—采購—車間制造,全過程砍掉三分之一時間的方式,分兩個階段,經過近兩年的改善,實現(xiàn)生產周期從60天縮短到28天。
八、如何制定和完善供應鏈管理運作體系
■案例分享:廣州某中小型企業(yè)供應鏈成功管理模式分享
九、應用先進制造生產模式,以適應多種少量、快速交付的市場趨勢。
■案例分享:國內外前沿制造模式介紹。
■案例分享:自動化與智能化大背景下,那些生產方式適合企業(yè)采用或借鑒。
第四部分、品質(Q)現(xiàn)狀評估與品質改善提升
一、 質量不僅是交期保證的前提,更決定了效率和成本的高低
二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質量問題多、是眾多企業(yè)的心頭之痛
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/維修率、報廢率
■案例分享:某企業(yè)每日/每周/每月品質統(tǒng)計數據展示分析
四、如何建立有效的品質保證機制
■案例分享:某上市家電企業(yè)品質保證系統(tǒng)展示分析
五、如何建立全過程的質量責任機制并落實到位
■案例:某日資企業(yè)品質責任擔當與控制過程分享
六、如何構建全面有效的質量信息與數據系統(tǒng)
■案例:某日資企業(yè)品質統(tǒng)計數據匯總分析分享
七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制
■案例:某德資企業(yè)生產過程品質異常反饋與處理機制分享
八、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制
■案例:某臺資企業(yè)供應商質量異常與處理機制分享
九、如何實施重點質量改進計劃,落實關鍵過程與指標改善
十、如何強化品質溝通平臺與機制,加強部門之間的配合與協(xié)作
■案例:某日資企業(yè)品質溝通協(xié)調機制分享
第五部分、成本(C)管控評估與有效降低成本
一、成本持續(xù)上漲,利潤空間被不斷擠壓,企業(yè)如何贏利與生存?
二、企業(yè)總成本降低10%,利潤將提高一倍以上
■案例分享:成本案例演算分析---錢到那里去了
三、精準識別真假成本、可控與不可控成本
四、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響
■案例分享:某港資企業(yè)運作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費。
五、如何消除生產活動中一切不增值浪費
■案例分享:企業(yè)各種浪費面面觀
六、如何實現(xiàn)生產物料、供應物流最大限度地降低成本
■案例分享:某外資企業(yè)生產過程物料損耗控制案例分享
■案例分享:某民營企業(yè)采購與供應鏈成本管控案例分享
七、通過實施精益生產、IE現(xiàn)場改善等手段提升效率,降低成本
■案例分享:某企業(yè)通過精益現(xiàn)場改善,一年之內車間人均產值提升40%
八、有效提升產品質量,降低質量成本
■案例分享:某企業(yè)在提升質量的前提下,兩年時間將質量成本從每年6千萬降到3千萬
九、前期導入目標開發(fā)成本,在產品設計階段就將成本降下來
■案例分享:好的產品設計,能將成本降低15%
十、向半自動、全自動化生產方式轉變,實現(xiàn)少人化降低人工成本
■案例分享:某企業(yè)通過設備改造,實現(xiàn)一人操作多臺沖壓機。
十一、減少日常運作中不必要的各種費用與支出
■案例分享:某企業(yè)通過外包方式,一年減少各種費用600多萬元。
第六部分、企業(yè)員工狀態(tài)(M)評估與有效激勵
一、 員工打工心態(tài)嚴重,踢一踢動一動,欠缺主動性與積極性
■案例分享: 某企業(yè)如何在思想意識和心態(tài)上,讓員工實現(xiàn)自我“覺知”
二、人才匱乏,招人難、留人更難;企業(yè)選、用、育、留機制不健全/不科學
■案例分享:某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機制分享
三、崗位與能力不匹配,欠缺上進心,無法滿足企業(yè)發(fā)展需要
■案例分享:缺什么補什么,優(yōu)秀企業(yè)培訓教育機制分享
四、部門之間、同事之間協(xié)作性差,推諉扯皮,工作執(zhí)行不力
■案例研討:協(xié)作不佳原因分析與解決對策
五、工資漲了又漲,績效改了又改,問題和工作效果卻沒有什么改變
■案例研討:究竟該采用那種績效激勵機制才最適合你的企業(yè)和員工?
六、老板和高層被瑣事纏身,無法聚集和處理重大和關鍵工作
■案例分享:老板和高層如何解放自己。
七、企業(yè)如何在員工規(guī)劃、績效激勵、企業(yè)文化等方面構建有效的運營管理系統(tǒng)
■案例研討:國內某五金制品企業(yè)成功案例分享。
《PQCDM運營評估與運營力提升》培訓受眾
董事長、總/副總經理、廠長、總監(jiān)、部門經理/主管。本課程非常適合總經理帶領中高層管理人員一起參與學習,定會大有收益
《PQCDM運營評估與運營力提升》課程目的
【課程收益】
1、全面審視與評估企業(yè)PQCDM運營現(xiàn)狀與水準,找出差距與問題所在
2、了解同行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)的運營水準與評估標準
3、獲得提升PQCDM的思路與方法,為企業(yè)未來的改善提供方案
4、授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經驗,大量實際案例分享研討,帶著問題來,拿著方案回。
5、優(yōu)秀企業(yè)高層精英薈萃,一起交流、探討與分享。
《PQCDM運營評估與運營力提升》所屬分類
生產管理
《PQCDM運營評估與運營力提升》所屬專題
新舊QC七大手法實戰(zhàn)特訓營、
統(tǒng)計過程控制培訓、
《PQCDM運營評估與運營力提升》授課培訓師簡介
陳景華
講師簡介:陳景華老師
華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
精益制造管理與企業(yè)管理資深實務專家,擁有二十八年在
世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經驗。
陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團、世界500
強美資家電企業(yè)惠而浦(Whirlpool),著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職,曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學習和深造。在企業(yè)任職期間大力推行精益生產、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質量管理的運用,獲得了巨大的成功。經過二十八年的實踐、探索與研究,在精益制造、品質與成本管控,和企業(yè)運營管理方面,積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。
2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要,在全國各地成功舉辦了近2000場講座,授課人數達到十幾萬多人次,曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家,并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經驗豐富,講授過程列舉大量案例,特別強調實用性和可操作性,深受聽課學員的好評和尊敬。
其中知名企業(yè)有: 國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
陳老師將歷時二十八年積累起來豐富的精益制造與管理經驗,進行濃縮升華,先后出版了:
1、《精益生產實戰(zhàn)案例》《現(xiàn)代IE有效運用與精益現(xiàn)場改善》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》
《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。
2、《中高層干部核心管理能力提升》《打造優(yōu)秀的一線主管》《如何管理和引領新一代員工》
《從技術走向管理的跨越》。
3、《成功管理與情境領導》《企業(yè)運營八大癥結與解決對策》《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗:
陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的二十八年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務,均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。