《精益生產(chǎn)進階提升訓練營》課程詳情
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一. 精益生產(chǎn)介紹
1. 精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2. 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構介紹
4. 精益在中國的挑戰(zhàn)
二. 精益的五項基本原則
根據(jù)客戶的需求定義價值
識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動
讓產(chǎn)品在增值過程中流動
讓用戶拉動價值流
永遠追求盡善盡美
三. 精益方式的經(jīng)營理念
企業(yè)的目的
成本取決于生產(chǎn)方式
消除浪費
定義浪費
識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
常見的7種浪費(尋找浪費)
表面效率和實際效率
整體效率比個體效率重要
提高效率和強化勞動
四. 精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
準時化生產(chǎn)（JIT）
同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1) 工廠布局與流動單元設計
2) 布局對效率和物流的影響
3) 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
均衡生產(chǎn)計劃和排程
4) 生產(chǎn)數(shù)量的均衡
5) 產(chǎn)品品種的均衡
6) 生產(chǎn)排程的均衡
7) 生產(chǎn)線平衡
8) 實施均衡化步驟
拉動生產(chǎn)
9) 價值流（VSM）設計
10) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
11) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
12) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法
13) 生產(chǎn)計劃和物流控制
14) 看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量
15) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素
自動化
自動停機
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞
五. 實施精益生產(chǎn)的基本要素
精益生產(chǎn)的基礎 -- 5S及目視管理
實施5S的意義、計劃、方法和步驟
目視管理的應用
快速換產(chǎn)（SMED）
柔性化生產(chǎn)
SMED的原理
SMED七大法則
SMED的步驟
小包裝策略
全面生產(chǎn)維護(TPM)
設備為何會出故障
理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法
TPM的基本思想和預防損失
全員生產(chǎn)維護的步驟
標準化作業(yè)
標準化作業(yè)的作用
標準化作業(yè)三表
標準化作業(yè)實施方法
柔性生產(chǎn)與U型布局
培訓多技能員工
供應商的合作伙伴關系
六. 持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).
精益思想
消除浪費
持續(xù)改善/一次一點點
問題是機會
簡單化
問題意識
問題意識與創(chuàng)造力
阻礙改進的障礙
我們需要鼓勵創(chuàng)造
在整個系統(tǒng)推動改進
考慮變化
生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善
浪費
不均衡
超負荷
低效率
強制工作
充分授權的員工參與
七. 精益生產(chǎn)的推行
識別價值流
價值流分析
價值流實施
八. 精益生產(chǎn)的評估
《精益生產(chǎn)進階提升訓練營》培訓受眾
總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
《精益生產(chǎn)進階提升訓練營》課程目的
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
《精益生產(chǎn)進階提升訓練營》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精益生產(chǎn)進階提升訓練營》授課培訓師簡介
湯紀國
湯紀國 Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
《精益生產(chǎn)進階提升訓練營》報名服務流程
18588851172
