《5S與目視化實戰(zhàn)》課程詳情
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5S
破冰
你來做評判：看圖片/錄像評判什么是優(yōu)秀的工作現(xiàn)場？
經(jīng)驗分享：在中國，做到優(yōu)秀的工作現(xiàn)場難不難？--多數(shù)
中國企業(yè)推行5S的幾個誤區(qū)和原因分析
一 5S概論
•5S起源和發(fā)展-讓日本企業(yè)走向優(yōu)秀制造
–沖擊和思考：5S管理標桿工廠錄像
•5S管理的根本目的？
–分組討論：工廠實施5S管理的理由
•成功的5S管理企業(yè)的幾個共同點
•5S和精益生產(chǎn)（TPM/TQM/JIT等）、ISO9000等其他管
理工具/體系的關系
–5S的發(fā)展：做結合精益生產(chǎn)的5S
–精益5S每個S之間的邏輯和關系
二 1S的概念，要點，關鍵
•1S：消除浪費第一步
•1S實施的工具和方法
•實踐中1S整理難點和忽略的問題 解析
•成功的1S管理要點
•課堂實戰(zhàn)：分組制定1S基準清單和管理制度
•小組交叉點評，總結
•1S關鍵和要點 提問并分組解答
三．2S的概念，要點，關鍵
•推行2S的幾個重要工具 案例介紹
•2S整頓的3個要素
•圖片案例：初具規(guī)模的2S現(xiàn)場 特征解析
•地址系統(tǒng)及其作用
•完整的現(xiàn)場顏色定義
•圖片解析：5定的功用
•2S推進：真正理解標準化作業(yè)
•標準化作業(yè)三要素 解析
•成功的2S管理：標準化的管理機制
•2S管理中重要部分：標準化作業(yè)和標準化作業(yè)指導
•課堂實戰(zhàn)：制定2S管理制度
•2S關鍵和要點 提問并分組解答
1S~2S要點復習：分組PK：圖片案例的研討
四 3S概念，要點，關鍵
•3S方法/案例講解
•3S管理中常見的問題和難點 原因解析
•3S管理工作中經(jīng)常被忽略的功能
•成功的3S管理要點
•制定3S檢查清單
•成員交叉點評，總結
小結，答疑
五 4S概念，要點，關鍵
•傳統(tǒng)4S現(xiàn)場管理方法/案例研討
•大部分企業(yè)5S管理停滯不前的原因：4S的深層次目的
探討
•增值/非增值工作 解析
•精益生產(chǎn)企業(yè)4S工作前提：案例 認知8種浪費
•如何獲得改善最大收益：確定改善點
•持續(xù)改善，消除浪費的四步驟
•改善工作5大手法
•實戰(zhàn)案例：運用改善5大手法演練
分組點評，總結
•精益4S重要工具：標準化改善的4步驟
•追求改善的較高境界：直擊5S整體停滯不前的根源，徹
底解決2S和3S階段中的難點
六 5S概念，要點，關鍵
•5S典型難點和問題
•5S推行的幾個有效手段
•5S活動和5S運動論
•分組案例分析：5S水平的集中體現(xiàn)
•全員參與：辦公室5S管理和現(xiàn)場5S管理的側重點
•成功的開展5S管理：
•5S的推行階段路徑圖
•制定工作循環(huán)
總結：成功5S管理的幾個重要因素
Q & A
可視化
一可視化使用的技巧
•可視化基本概念
•可視化的覆蓋面--使用清單；
•可視化的使用深度--使用技巧；
•可視化使用的適用性；
•可視化使用的實用性；
•可視化使用的常見錯誤；
•案例分享和練習。
二 精益體系及推進的系統(tǒng)可視化
•精益體系及推進的可視化工具；
•如何有機地使用這些可視化工具來系統(tǒng)顯示精益體系及推進進程；
•案例分享和練習。
三 可視化本身的運作系統(tǒng)
•地址系統(tǒng)
•顏色運用及案例演練
•各種可視化形式
四 可視化與各個主要精益模塊的有效結合
•各個模塊使用可視化的關系；
•可視化和安全模塊；
•可視化和質量管理
•可視化和場地組織
•可視化和設備管理
•可視化和物料管控
•實施清單介紹
•分組案例研討
討論和總結：您的工廠可視化在那個級別？各有哪些特征
？回去做什么？
Q&A
《5S與目視化實戰(zhàn)》培訓受眾
生產(chǎn)經(jīng)理/主管、5S推進負責人、5S小組成員、班組長等
《5S與目視化實戰(zhàn)》課程目的
認識5S管理的重要意義
掌握5S管理的具體內容
熟悉5S每一步驟的實施要點
制訂檢查清單，跟進推進效果
策劃5S區(qū)域推進計劃
建立持續(xù)改善的文化
《5S與目視化實戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《5S與目視化實戰(zhàn)》授課培訓師簡介
馬千里
畢業(yè)于上海工程技術大學工商管理本科。曾服務于Kohler，Saint Gobain，Newell，Dresser等世界500強等知名企業(yè)，有15年的生產(chǎn)運營管理經(jīng)驗：先后擔任部門主管/經(jīng)理，制造經(jīng)理，精益項目經(jīng)理等職務�，F(xiàn)任百仕瑞精益咨詢師。
馬先生對生產(chǎn)精益管理有超過10年的經(jīng)驗，擅長指導的項目包括：精益5S/標準化工作/可視化/單元化布局設計/拉動體系/精益管理/員工發(fā)展框架/激勵機制優(yōu)化等。并多年致力于快速診斷和解決現(xiàn)場/現(xiàn)實/現(xiàn)物問題，同時關注對人員梯隊的中長期的精益生產(chǎn)意識和素質的培養(yǎng)。
馬先生在某500強企業(yè)任職期間，曾組織或參與樣板廠的多個產(chǎn)品族（其中2個為新產(chǎn)品）的整體精益項目，涉及5S及標準化工作/精益布局/質量體系/拉動體系/設備保養(yǎng)體系等多個精益模塊，取得了公司場地整體節(jié)約近45%，庫存下降60%，報廢率降低近75%，生產(chǎn)效率提高60%等驕人業(yè)績，也將此公司打造成集團精益生產(chǎn)的全球的標桿工廠。
馬先生工作涉及并取得成績的行業(yè)包括：精密機械加工和組裝/建材裝潢/快速消費品制造/汽車配件/電子/重工/光學等。在近期某光學行業(yè)咨詢項目中，幫助客戶達到：產(chǎn)能提高85%，及時交付率從63%提高到98%，運營成本降低30%等成績。
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