《精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 課程背景：
精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是因?yàn)槿毡酒��?chē)業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車(chē)項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車(chē)工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢(qián)用在生產(chǎn)過(guò)程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善。”
——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫�益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善


課程收益：
 通過(guò)培訓(xùn)系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
 提升改善意識(shí)和改善能力，掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
 從精益的角度識(shí)別浪費(fèi)及通過(guò)消除浪費(fèi)，有效地提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量
 掌握精益生產(chǎn)的兩大支持與JIT精益方法在企業(yè)中的實(shí)施與推進(jìn)
 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力！……


課程大綱：

第一講：讓歷史告訴我們——精益產(chǎn)生的必然性
一、工業(yè)發(fā)展階段說(shuō)明
1.四階段之發(fā)展
 泰勒時(shí)代
 福特時(shí)代
 豐田時(shí)代
 智能時(shí)代
2.豐田如何精益
3.精益成本之說(shuō)
 成本中心思想
 售價(jià)中心思想
 利潤(rùn)中心思想
二、精益生產(chǎn)相關(guān)內(nèi)容
1.精益生產(chǎn)內(nèi)涵
2.精益生產(chǎn)模型
3.精益兩大支柱
 JIST IN TIME
 自?xún)P化
三、精益生產(chǎn)五大原則
1.價(jià)值
2.價(jià)值流
3.流動(dòng)
4.需求拉動(dòng)
5.完美
四、案例研討
第二講：認(rèn)知現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)——實(shí)施精益生產(chǎn)的起點(diǎn)
一、消除浪費(fèi)產(chǎn)生價(jià)值
二、七大浪費(fèi)現(xiàn)象解讀
1.無(wú)效等待現(xiàn)象
2.過(guò)度搬運(yùn)現(xiàn)象
3.無(wú)用動(dòng)作現(xiàn)象
4.產(chǎn)品出現(xiàn)不良
5.額外生產(chǎn)加工
6.過(guò)多物資庫(kù)存
7.過(guò)量提前生產(chǎn)
三、管理也有多種浪費(fèi)
1.等待的浪費(fèi)
2.協(xié)調(diào)不利的浪費(fèi)
3.閑置的浪費(fèi)
4.無(wú)序的浪費(fèi)
5.失職的浪費(fèi)
6.低效的浪費(fèi)
7.管理成本的浪費(fèi)
四、案例研討
第三講：掌握精益生產(chǎn)方法——落實(shí)精益改善措施
一、精益生產(chǎn)工具總圖
二、5S是最簡(jiǎn)單的精益
1.5S含意及追求
2.5S各內(nèi)容詳解
3.用決心推整理
4.用ABC抓整頓
5.用習(xí)慣成素養(yǎng)
6.兩用清掃清潔
7.用5S原理延伸
8.用目視化鞏固
9.一由應(yīng)用案例
三、巧用IE技術(shù)提效率
1.IE技術(shù)之認(rèn)識(shí)
2.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)研究
3.動(dòng)作類(lèi)型練習(xí)
4.工作改善四步
5.改善八字技巧
6.布局分析原則
7.安全措施等級(jí)
四、案例分享
第四講： JIT 精益生產(chǎn)技術(shù)——一切為了創(chuàng)造價(jià)值
一、JIT流線(xiàn)化生產(chǎn)
1.流線(xiàn)化生產(chǎn)的意義
水平布置與垂直布置案例
水平布置與垂直布置比較
2.流線(xiàn)生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
1人多機(jī)操水平操作
1人多工序垂直操作
流線(xiàn)生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
3.流線(xiàn)化生產(chǎn)的八個(gè)條件（結(jié)合案例講解）
單件流動(dòng)
按工藝流程布置設(shè)備
生產(chǎn)速度同步化
多工序操作
員工多能化
走動(dòng)作業(yè)
設(shè)備小型化
生產(chǎn)線(xiàn)U形化
4.流線(xiàn)化生產(chǎn)的建立
JIT思想的活用
12邁向無(wú)人化
5.設(shè)備布置的三不政策
6.有彈性的生產(chǎn)線(xiàn)布置
7.流線(xiàn)生產(chǎn)的布置要點(diǎn)
8.一筆畫(huà)的工廠布置
由水平布置改為垂直布置
采用U字型生產(chǎn)線(xiàn)
將長(zhǎng)屋型改為大通鋪式
整體上呈一筆畫(huà)布置
9.流線(xiàn)化生產(chǎn)改善實(shí)例
二、JIT安定化生產(chǎn)
1.人員安定化管理
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
產(chǎn)距時(shí)間
案例解析
多能工培養(yǎng)
動(dòng)作改善的20個(gè)原則
2.設(shè)備安定化管理
設(shè)備管理的誤區(qū)
設(shè)備損失管理
設(shè)備保全管理
3.質(zhì)量安定化管理
分機(jī)能管理
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的實(shí)施手段
設(shè)備自?xún)P化和自動(dòng)化是不同的
一目了然的質(zhì)量管理
生產(chǎn)系統(tǒng)與品質(zhì)
4.切換安定化管理
快速切換的方法和原則
SMED的定義
快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路
快速切換的實(shí)施法則
5.現(xiàn)場(chǎng)安定化管理
三、JIT平穩(wěn)化生產(chǎn)
1.效率與生產(chǎn)模型
2.平穩(wěn)化生產(chǎn)案例解析
四、JIT適時(shí)化生產(chǎn)
1.適時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)
2.適時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
3.適時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法
4.如何實(shí)施適時(shí)化生產(chǎn)
5.適時(shí)化改善案例解析
課程總結(jié)及問(wèn)題解答

《精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)》培訓(xùn)受眾
公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、部門(mén)經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車(chē)間基層主管及有興趣之人士等

《精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)》所屬分類(lèi)
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)》所屬專(zhuān)題
精益生產(chǎn)管理、安全生產(chǎn)培訓(xùn)、

《精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)》報(bào)名服務(wù)流程

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