《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》課程詳情
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課程背景：
隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機器是否面臨“十怪”：
1．制造基層管理只會聯(lián)絡（設備有問題聯(lián)絡維修，品質(zhì)有問題聯(lián)絡品保，生產(chǎn)進度有問題聯(lián)絡生管等），不具備管理能力；
2．設備小停機沒有管理；
3．員工對設備維護和保養(yǎng)漠不關心；
4．設備效率很低，設備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；
5．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執(zhí)行力很差；
6．勞動效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；
7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產(chǎn)忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；
8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；
9．名為維修實為換件，經(jīng)常買零配件，庫存一大堆
10. 經(jīng)常開展各種安全活動，但是安全事故不斷發(fā)生……．
那么您可以選擇學習：卓越現(xiàn)場管理系列課程之—從制造來提升設備綜合效率。
課程收益：
1．提升OEE的主要部門是制造，不是維修部門
2．掌握六大損失統(tǒng)計方法
3．活用六大損失看板；
4．使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確
課程安排與輸出
第1天
上午
1. 【根本】設備管理基礎篇
輸出：《設備重要度識別評價表》《OEE統(tǒng)計表》
2. 【根治】設備故障的損失
輸出:《A3 故障報告》《設備點檢基準書》
下午
3. 【快贏】外段取損失
輸出:《段取快速切換圖》《快速換模的思路》
4. 【統(tǒng)管】設備性能低下和空運轉(zhuǎn)損失
輸出:《性能統(tǒng)計表》《性能和空運轉(zhuǎn)的管理思路》
第2天
上午
5．【收改】小停機損失
輸出:《小停機的收集方法》《小停機改善的方法思路》
6．【精進】品質(zhì)不良損失
輸出:《QCC活動圈推行》
下午
7．【綜合】6大損失減低道具介紹
輸出:《自主保全TPM推行》 《合適的推行工具制定》
8．【人性】管理推行--MTP管理的流程
輸出:《MTP的計劃流程》《人的思維意識改變》
課程特色：
小強老師從拎扳手起家，過程不乏接地氣闡述與務實性工具應用講解，一直在日企與日本效率專家的設備管理經(jīng)驗一一道來；覆傳統(tǒng)TPM課程不敢輕言專業(yè)維修人員管理事，同時規(guī)避設備管理過于陳舊之特征；破除傳統(tǒng)的教條式推進思路，新時期模塊化、組合拳式的推進策略，真正實現(xiàn)缺什么補什么，給出了完整而落地、行之有效的推進策略；既考慮企業(yè)保命現(xiàn)實，又兼顧企業(yè)當前落地，并關注未來趨勢需求。整個課程理清節(jié)點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求最佳解決方案。
課程對象：
工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護經(jīng)理，技術經(jīng)理、生產(chǎn)主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業(yè)務骨干等。
特別提醒：《制造問設備要效率提升OEE》的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。
課程大綱
一、【根本】設備管理基礎篇
1. 什么是設備管理
1） 設備與設備管理關系
2） 設備管理的定位-母機
3） 從三位來看設備管理
2. 設備管理發(fā)展史
1） 事后維修
2） 預防維修
3） 全員設備維護
4） 預測性維護
3. 設備重要度識別
1）設備識別5要素
2）各級設備的對應管理方法
4. 設備管理于安全的關系
5. 設備管理統(tǒng)計常用3大指標應用
1） OEE
2） LTTR
3） MTTR MTBF
6. 設備的六大損失介紹
討論： 您公司的常見的六大損失？
輸出：《設備重要度識別評價表》《OEE統(tǒng)計表》
二、【根治】設備故障的損失
1. 預防維護在設備管理中實戰(zhàn)推行
1）設備管理的發(fā)展歷程在預防的運用
2) 制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工
3) 設備點檢表中4（路徑，項目，基準，現(xiàn)場）套路
4) 設備點檢表中3大機制運用
演練:根據(jù)自己公司的設備點檢進行改進演練
2. 事后維修的報告書務實運用
1） A3維修報告書運用
2） 豐田計劃保全7步
3） 一件管理
4） 豐田5問法真因查找
5） 維修可視化看板運用
演練：已學員公司的故障為例，填寫A3故障報告書
輸出:《A3 故障報告》《設備點檢基準書》
三、【快贏】外段取損失
1．內(nèi)外段取時間分析法
1）內(nèi)外段取的定義
2）為什么要進行外段取
3）內(nèi)外段取的統(tǒng)計方法
2. 內(nèi)段取（停機）的時間遞減改善事例介紹
3. 快速換模的基本功
1）快速換模的重要性
2）快速換模的要點
4. 快速換模的案例介紹
討論：根據(jù)錄像找出識別內(nèi)外段取時間，并進行改善
輸出:《段取快速切換圖》《快速換模的思路》
四、【統(tǒng)管】設備性能低下和空運轉(zhuǎn)損失
1. 設備性能低下和空運轉(zhuǎn)的重要性
2. 設備性能的統(tǒng)計方法
3. 設備性能低下的原因和對策
4．空運轉(zhuǎn)的統(tǒng)計方法
5. 空運轉(zhuǎn)發(fā)生的原因和對策
案例檢討：空運轉(zhuǎn)的案例
輸出:《性能統(tǒng)計表》《性能和空運轉(zhuǎn)的管理思路》
五、【收改】小停機損失
1. 小停機的定義和責任部門
2. 小停機的危害
3. 小停機的統(tǒng)計方法
1）表格簡單原則
2）范圍明確原則
3）記錄方便原則
4. 小停機的原因分析2大方法
5．小停機的解決1大方案
6. 小停機的案例介紹
案例檢討：根據(jù)自己公司情況，小停機落實計劃
輸出:《小停機的收集方法》《小停機改善的方法思路》
六、【精進】品質(zhì)不良損失
1. 柏拉圖的運用
2. PDCA品質(zhì)圈
3. QC活動圈推行方法
4. QC活動圈案例介紹
案例檢討：根據(jù)自己公司情況，找出適合自己公司的品質(zhì)改善方法，并制定行動計劃
輸出:《QCC活動圈推行》
七、【綜合】6大損失減低道具介紹
1. 自主保全TPM活動推行
1） 以6大損失為中心，找出先相關的微缺陷揭示出來
2） 對微缺陷逐一解決，并標準化
3） 案例介紹
2. 用專項改善或者QCC活動圈來改善
1） 識別出6大損失TOP3
2） 用專項改善或者QC活動圈來改善
3） 案例介紹
案例檢討：這2種方法在自己公司的推行優(yōu)劣，如何說服自己的領導
輸出:《自主保全TPM推行》《合適的推行工具制定》
八、【人性】管理推行--MTP管理的流程
1. 計劃制定方法
1） 制作計劃困難的主要原因
2） 制定計劃的流程
明確目的
掌握事實
根據(jù)事實進行思考
制定行動方案
決定計劃
2. 分配工作和下達命令
1） 工作分配的條件
2） 恰當?shù)姆峙?br />3） 管理者的意思
4） 喚起下屬的執(zhí)行意愿
5） 好命令下達方法
6） 現(xiàn)狀共有和自我命令
3. 控制的方法與自我控制
1） 控制的對象和目的
2） 控制的3大內(nèi)容
3） 良好的控制方法
4） 自我控制的良好方法
4. 以整合式協(xié)調(diào)為中心
1） 協(xié)調(diào)的目的和效果
2） 實際協(xié)調(diào)的2種方法
3） 3類協(xié)調(diào)的運用
4） 主動協(xié)調(diào)
輸出:《MTP的計劃流程》《人的思維意識改變》
《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》培訓受眾
工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護經(jīng)理，技術經(jīng)理、生產(chǎn)主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業(yè)務骨干等。
《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》課程目的
1．提升OEE的主要部門是制造，不是維修部門
2．掌握六大損失統(tǒng)計方法
3．活用六大損失看板；
4．使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確
《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》所屬分類
生產(chǎn)管理
《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》所屬專題
TPM全面設備管理、
TPM生產(chǎn)設備維護培訓、
如何改善設備效率培訓、
《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》授課培訓師簡介
唐小強
職業(yè)背景：
唐小強老師擁有16 年設備管理經(jīng)驗其中有13年現(xiàn)場一線的維修經(jīng)驗。曾在蘇州某日企線束廠任保全(維修)組經(jīng)理，工作達10年，團隊在30-40人之間，從現(xiàn)在的經(jīng)驗來評價：在點檢方式和維修方法中，50%的工作是無效或者可以改進；曾在常熟某日企剎車片廠任設備課經(jīng)理，因設備自動化程度高，在預防點檢方法和維修技能提升，總結出一套自己的維修方法；現(xiàn)任豐田系（中國）生產(chǎn)調(diào)查室，負責中國區(qū)的TPM推行。
工作重點：通過維修工具和標準化的推行由維修和制造共同來降低故障率
主要對象：維修團隊（350人）的計劃保全和制造的48個自主TPM小組（2018年底）
主要活動： 維修人員的經(jīng)驗萃取，制作中國區(qū)的培訓體系（推行中）
利用診斷表找出各公司弱點完善，好的事例展開，完善中國區(qū)的維修體系
運用落地（實戰(zhàn)+促動技術）培訓，制造人員能開展自主TPM活動
相同工程的各公司在一起對故障和生產(chǎn)效率進行交流，實現(xiàn)信息共享
實現(xiàn)故障率每年下降50%目標，實際17年下降36%，18年與17年相比下降28%
工作經(jīng)歷：
負責豐田系中國區(qū)TPM推行
MTP（日產(chǎn)訓） 認證講師
《設備精益管理—5大技能提升》版權課程開發(fā)者
16年現(xiàn)場一線維修經(jīng)驗
全國優(yōu)秀講師（中國好講師）
美國注冊高級培訓師
小強優(yōu)勢：
小強老師一直以來在企業(yè)從事設備管理方面的工作，可謂是經(jīng)歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創(chuàng)新。在現(xiàn)維修體現(xiàn)組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。
小強老師在國內(nèi)系統(tǒng)的接受過日本專家的專業(yè)培訓，而且數(shù)次合計6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在國內(nèi)的豐田分公司和其他的公司推行TPM；小強老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經(jīng)驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此小強老師一直以來用微信咨詢和培訓并重，解決公司實際問題同時培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。
小強老師認為“不能解決企業(yè)實際問題的培訓就是耍流氓”，為此小強老師結合企業(yè)實際情況，以實戰(zhàn)案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業(yè)好評。
輔導特長：
——[實用有效]——
培訓項目操作實戰(zhàn)型專家主講，項目推行經(jīng)驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行
針對性性的剖析、演練，實現(xiàn)學員帶著問題來帶著答案走！
——[輕松幽默]——
將專業(yè)系統(tǒng)的理論知識與企業(yè)實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，
真正做到一聽就懂、一練就會!
——[氣氛活躍]——
將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，
并確保學員主動與持久的學習力。
——[學以致用]——
用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業(yè)實踐經(jīng)驗，
并將帶方法和工具解決企業(yè)的實際問題。借用專家的話“不能解決企業(yè)實際問題的培訓都是
耍流氓！”，做到務實有效！
《制造問設備要效率提升OEE—3招提升5%》報名服務流程
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