《如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場浪費》課程大綱
本課程概述 “國際油價再次突破150美元”，“2008年鐵礦石談判已經(jīng)塵埃落定，鐵礦石協(xié)議價格比上年上漲95%”、“一月份GPI最創(chuàng)新高，達11年最高值”。進入新年，有關(guān)工業(yè)原料和能源價格是節(jié)節(jié)攀高，企業(yè)經(jīng)營面臨前所未有的壓力�！　　　　　　　　�
一個完善的市場經(jīng)濟應該是一個沒有暴利的經(jīng)濟，十年、二十年之前那種依賴關(guān)系、依賴政府、依賴政策優(yōu)惠，依賴技術(shù)、依賴設(shè)備、依賴資金、依賴推銷的經(jīng)濟發(fā)展模式都是屬于非管理因素的競爭，屬于低級階段的競爭。企業(yè)更高層次的競爭是管理因素、管理技術(shù)的競爭。在內(nèi)部和外部生產(chǎn)要素的成本大幅度攀升的客觀形勢下，成本的壓力也與日俱增。
　　“當你無法改變外部環(huán)境的時候，你，只能改變自己”。造成生產(chǎn)企業(yè)高成本發(fā)生的主要原因是現(xiàn)場的大量浪費，那么，我們的生產(chǎn)現(xiàn)場到底存在著哪些浪費？這種浪費的表現(xiàn)形式和存在原因是什么？可以采用什么方法應對？怎樣才能消除這些浪費？本課程方法采用大量實際案例和方法能有效地幫助您解決這方面的困惑。


一、成本與浪費 1.1 為什么企業(yè)的利潤會越來越低
1.2 能將成本壓縮50%嗎？
1.3 浪費：一座看不見的隱藏的工廠
1.4如何定義浪費？
1.5生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費
1.6 讓成本從西瓜變?yōu)槲鞴献?


二、怎樣消除計劃的浪費 2.1 計劃的失誤是最大的失誤
案例：格蘭仕的成功說明了什么
2.2 飛機能與汽車競爭嗎
2.3 怎樣進行市場預測
2.4 怎樣制訂滾動計劃
案例：可怕的浪費
2.7作業(yè)排序的種類與要求
案例：作業(yè)排序演練


三、過程浪費的存在與消除 3.1 生產(chǎn)過程增值活動分析
案例：如何應用工序分析表
3.2過量過早生產(chǎn)的浪費原因分析
3.3怎樣做好“人、機和諧”
3.4工作率與可運轉(zhuǎn)率的差異與要求
3.5表面效率與真正效率
3.6片面追求設(shè)備利用率的誤區(qū)
案例：可怕的高效率

四、克服搬運和動作的浪費 4.1改善搬運的常用方法
4.2消除搬運浪費的“六個準”
4.3提高搬運的活性系數(shù)
4.4 手的動作要素分析
4.5運作經(jīng)濟的16項原則
案例：四家工廠動作浪費的分析

五、怎樣消除產(chǎn)品缺陷的浪費 5.1 現(xiàn)場操作工的事前事中事后要求
5.2現(xiàn)場“三不”要求
5.3質(zhì)檢人員的卡、防、幫、講要求
5.4關(guān)健工序與特殊工序
5.5自動化與自亻動化的區(qū)別
5.6防錯技術(shù)與防錯裝置
5.7 有意識錯誤與無意識錯誤
5.8防錯十項原理分析
案例：幾項防錯技術(shù)


六、合理庫存與生產(chǎn)合理化 6.1做減法不要做加法
6.2 滿足庫存與滿足要求
6.3為什么說庫存是萬惡之源
案例：庫存與效率
6.4 生產(chǎn)合理化的三個要求
6.5 如何建立現(xiàn)場的節(jié)拍化生產(chǎn)
案例：某工廠節(jié)拍化生產(chǎn)
6.6 流水線等于高效率嗎？
案例：無水可流的流水線
6.7車間平面布置的基本要求

《如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場浪費》課程目的
中國在短短的一代人(三十年)的努力下，完成了發(fā)達國家100多年的工業(yè)化進程。市場經(jīng)濟是一個充分競爭，沒有暴利的經(jīng)濟，企業(yè)之間的競爭已經(jīng)從最初的技術(shù)的競爭、設(shè)備的競爭、資金的競爭、銷售的競爭發(fā)展到更高層次--管理內(nèi)涵的競爭。這就需要我們企業(yè)的各階層(包括高層、中層、基層)的管理干部掌握系統(tǒng)的、科學的、理性的管理知識。掌握這種知識的方法有幾種：一種是從實踐中來，那就需要一個比較漫長的不斷積累、不斷修正、不斷完善的過程；一種是從書本上去學，但所有書本上的知識都是平面的，完全取決于個體對它的理解程度如何。
通過本課程的學習，陳良杰先生運用他幾十年從事生產(chǎn)管理的理論知識和實踐經(jīng)驗，可以幫助您用最短的時間掌握理性管理的內(nèi)涵，通過深入而又不乏淺出、詳實而又不乏說理、嚴謹而又不乏風趣的講演，讓您能充分理解生產(chǎn)管理的要領(lǐng)和實質(zhì)，使您的“投入產(chǎn)出”最大化和最優(yōu)化。

《如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場浪費》所屬分類
生產(chǎn)管理

《如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場浪費》內(nèi)訓服務流程

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