《機械行業(yè)精益生產與成本控制》課程大綱
本課程概述
隨著社會經濟和生產力的發(fā)展，市場由"供不應求"向"供過于求"轉化，客戶需求向多樣發(fā)展，產品結構日趨復雜，制造業(yè)的生產方式也由大批量少品種向多品種小批量方式發(fā)展。機械行業(yè)是制造業(yè)中典型的離散型加工方式，其特點是市場變化快，產品種類多，生產品種多，且產品結構復雜，加工工藝復雜，生產流程長，外協作外加工種類多等特點。
隨著產品的品種、零部件和原材料的種類等數量急劇增長，傳統(tǒng)的以“零件為中心”生產管理模式已不適應市場競爭的需要。精益生產中的“消除一切不增值的活動”、“產能平衡”、“看板拉動”、“一個流生產”、“布局改善”、“快速換�！�、“消除過量生產”、“消除庫存”、“減少搬運”、“動作改善”、“作業(yè)標準化”、“小組化作業(yè)”、“現場5S”、“價值流分析”等一系列精益生產理念和方法，將使傳統(tǒng)的大庫存、長等待“推式生產”方式徹底轉變到以“顧客需求為出發(fā)點”和以“最終產品為龍頭”的拉式生產方式�？梢詭椭诓辉黾尤魏瓮度攵帜茉谝粋�比較短時間內迅速而大幅度地提高生產效率，有效地降低生產成本。據有關資料統(tǒng)計，一般情況下，企業(yè)推行精益生產方式，可在不增加人員、設備等資源投入的情況下，能使目前的生產效率提高一倍、將目前庫存減少一半、將生產場地節(jié)省一半，將生產人員減少一半。精益生產是人類工業(yè)化的第三個里程碑，精益生產方式的原理可以應用于全世界每一種行業(yè)，但無疑于更適合于機械制造業(yè)。向精益生產方式轉變將對人類社會產生深遠的影響。精益生產是21世紀標準的全球生產體系，它是改變世界的機器，同時也必將改變整個中國的機械制造業(yè)。
一、精益的意義
1.1 改變世界的機器
1.2 單一生產方式
1.3 大量生產方式
1.4 精益生產方式
1.5 為什么豐田不學福特
1.6 人類生產的三個里程碑
二、精益的要求
2.1 實行精益的“七個零”
2.2 學習精益的理由
2.3 我們的現狀
2.4 增值活動和非增值活動
2.5 精益的基本要求
2.6怎樣進行工序分析
案例：①某電器廠沖壓工序改善分析
�、谀硞}庫領料作業(yè)改善分析
三、消除現場“七大浪費”
3.1 重新認識浪費
3.2 讓成本由“西瓜變?yōu)槲鞴献选?
3.3 過量生產的表現
案例③浙江某工廠過量生產案例分析
3.4為什么不要“提前和超額”
3.5 怎樣消除等待的浪費
3.6 加工的浪費表現形式
3.7 為什么說“庫存是萬惡之源”
案例④某鈕扣廠庫存積壓案例分析
3.8 消除搬運浪費的“六個準”
案例⑤某汽配廠消除搬運浪費實例
3.9 怎樣提高搬運的活性系數
3.10 怎樣克服動作的浪費
案例⑥四家工廠動作浪費分析
3.11 產品質量的“三不原則”
3.12 關鍵工序和特殊工序
3.13應用防錯技術的十項原理
3.14 如何提高生產率
四、拉式生產和看板管理
4.1 方法比努力更重要
4.2 超市的啟示
4.3 看板的種類
4.4 看板操作的六個規(guī)則
4.5 看板的四大機能
案例⑦德爾福現場看板
五、產能平衡 節(jié)拍生產
5.1 生產線效率計算方法
5.2 如何進行產能平衡
5.3 產能平衡分析
5.4如何打破約束瓶頸
5.5產能平衡的三個要求
案例⑧某產品產能平衡案例分析
六、快速換模
6.1 小湯山的啟示
6.2 10分鐘整備法
6.3 將內部作業(yè)轉換成外部作業(yè)
6.4 縮短切換時間的十項法則
6.5 應用切換時間分析表
案例⑨中日兩企業(yè)換模方法對比
七、布局改善與“一個流”
7.1 幾種布局利弊分析
7.2 U型布置基本要求
7.3 流水線等于高效率嗎
7.4 怎樣應用平面布置從至圖
案例⑩某機械廠布局改善介紹
《機械行業(yè)精益生產與成本控制》課程目的
中國在短短的一代人(三十年)的努力下，完成了發(fā)達國家100多年的工業(yè)化進程。市場經濟是一個充分競爭，沒有暴利的經濟，企業(yè)之間的競爭已經從最初的技術的競爭、設備的競爭、資金的競爭、銷售的競爭發(fā)展到更高層次--管理內涵的競爭。這就需要我們企業(yè)的各階層(包括高層、中層、基層)的管理干部掌握系統(tǒng)的、科學的、理性的管理知識。掌握這種知識的方法有幾種：一種是從實踐中來，那就需要一個比較漫長的不斷積累、不斷修正、不斷完善的過程；一種是從書本上去學，但所有書本上的知識都是平面的，完全取決于個體對它的理解程度如何。
通過本課程的學習，陳良杰先生運用他幾十年從事生產管理的理論知識和實踐經驗，可以幫助您用最短的時間掌握理性管理的內涵，通過深入而又不乏淺出、詳實而又不乏說理、嚴謹而又不乏風趣的講演，讓您能充分理解生產管理的要領和實質，使您的“投入產出”最大化和最優(yōu)化。
《機械行業(yè)精益生產與成本控制》所屬分類
生產管理
《機械行業(yè)精益生產與成本控制》內訓服務流程
020-29042042
