《打造企業(yè)準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系》課程大綱
課程背景
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個年度營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。


課程特色
課程基點：基于成年學(xué)員習(xí)慣設(shè)計
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構(gòu)成：理念+方法+工具
授課方式：50%理論+40%案例講解演練+10%點評總結(jié)


課程大綱:


第一天培訓(xùn)內(nèi)容


第一講、精益生產(chǎn)概論
前言：從企業(yè)利潤平衡點談準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系之關(guān)系
視頻案例-從國慶閱兵看精益生產(chǎn)
一、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營之根本—持續(xù)獲得利潤的能力
三、如何通過精益生產(chǎn)實現(xiàn)QCD
四、精益企業(yè)之屋
五、精益思想五大原則
1、價值—價值三大過程、價值角度，難點，要素
2、價值流
案例：某企業(yè)的價值流圖
3、流動
案例：某企業(yè)流動管理看板
4、拉動
5、盡善盡美
案例：從老太太買棗所想到的
六、精益生產(chǎn)價值釋義
1、工作與作業(yè)
2、勞動強化與勞動改善
3、假效率與真效率
視頻案例：某企業(yè)少人化案例
七、精益生產(chǎn)四大核心原則
1、理念—著眼長期思維
2、流程—徹底杜絕浪費
3、合作關(guān)系—事業(yè)合作伙伴
4、問題解決—持續(xù)改善與學(xué)習(xí)
學(xué)員討論總結(jié)：信息提取—轉(zhuǎn)為知識


第二講：企業(yè)的八大浪費
一、認(rèn)識企業(yè)浪費之源
二、浪費與價值識別
1、價值與浪費定義
2、浪費的識別
三、企業(yè)常見的八大浪費
視頻案例：考面包案例
1、 過量/早生產(chǎn)的浪費—最大的浪費
2、 庫存的浪費—最可惡的浪費
3、 搬運的浪費
4、 等待的浪費-現(xiàn)場最常見的浪費
5、 不良的浪費-不能容忍的浪費
6、 加工過剩的浪費
7、 動作的浪費-最沒價值的工作
8、 管理的浪費-最無形的浪費
案例演練：尋找浪費（生產(chǎn)現(xiàn)場視頻）
學(xué)員討論總結(jié)：信息提取—轉(zhuǎn)為知識


第三講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之工序流程與布局改善
一、 流線化生產(chǎn)的目的
1、 工廠常見的布局類型
2、 集中式生產(chǎn)布置
二、 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
三、 流線化生產(chǎn)類型
1、 傳送帶生產(chǎn)方式
2、 無傳送帶生產(chǎn)方式
3、 U型生產(chǎn)線方式
4、 單人貨攤式生產(chǎn)方式
案例：某企業(yè)U型線生產(chǎn)方式
四、 流線化生線設(shè)計
1、 定義產(chǎn)品簇
2、 P/Q分析
3、 P/R分析
4、 繪制產(chǎn)品現(xiàn)狀圖
5、 繪制產(chǎn)品未來圖
案例：某產(chǎn)品未來圖
五、 流線化生產(chǎn)線建立八大要素
1、 生產(chǎn)管理技術(shù)定義
2、 生產(chǎn)線的八大要素
--TT/少人化/多能工/小型化設(shè)備/線平衡/作業(yè)站
視頻案例：少人化
節(jié)拍視頻
六、 一筆畫工廠
案例：店面
七、 流線化設(shè)備設(shè)計的八大原則
案例：某廠生產(chǎn)線設(shè)計案例
學(xué)員討論總結(jié)：信息提取—轉(zhuǎn)為知識


第四講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之人員安化
視頻案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)區(qū)分
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
二、節(jié)拍時間與周期時間
1、節(jié)拍—工廠生產(chǎn)的指揮棒
2、節(jié)拍的分類
3、節(jié)拍與周期時間
三、作業(yè)順序與標(biāo)準(zhǔn)在制品
1、作業(yè)順序
2、標(biāo)準(zhǔn)在制品
四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制定的七步法
1、節(jié)拍
2、作業(yè)的分析單位
3、時間觀測
4、制定工序能力表
5、制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票
6、制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
7、持續(xù)改善
案例分享：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成
五、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)運用與改善
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)運用
1、 實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的步驟
六、多能工培養(yǎng)與實施要點
1、選—工序與人
2、訓(xùn)—教材與方法
3、評—理論與操作
4、用—多能工與變化點
七、動作標(biāo)準(zhǔn)化—動作經(jīng)濟原則
學(xué)員討論總結(jié)：信息提取—轉(zhuǎn)為知識
總結(jié)，答疑


第二天培訓(xùn)內(nèi)容


第五講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之設(shè)備安定
一、 設(shè)備有效運轉(zhuǎn)率管理的評估尺度
1、 OEE設(shè)備綜合效率
2、 可信賴性
3、 維護性
4、 經(jīng)濟性
二、 全面生產(chǎn)性維護（TPM）
1、 TPM定義
2、 TPM精髓
3、 TPM活動內(nèi)容
三、 設(shè)備自主保全活動實施步驟
1、 初期清掃
2、 發(fā)生源與困難點對策
3、 制定自主保全臨時基準(zhǔn)
4、 總點檢
5、 自主點檢
6、 標(biāo)準(zhǔn)化
7、 自主管理體系建立
案例：某企業(yè)自主保全
四、 自主保全管理體系建立
1、 自主保全改善體系
2、 自主保全評價體系
3、 自主保全推進體系
學(xué)員討論總結(jié)：信息提取—轉(zhuǎn)為知識


第六講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之切換安定
視頻案例：F1賽車換輪胎
一、快速換模與WIP與L/T間的關(guān)系
二、快速換模定義
三、快速換模分析
一、 快速換模實施六步驟
0、 現(xiàn)狀測量
1、 區(qū)分內(nèi)外部作業(yè)
2、 將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部作業(yè)
3、 縮短外部作業(yè)時間
4、 縮短內(nèi)部作業(yè)時間
5、 標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)部與外部作業(yè)
6、 持續(xù)改善
案例：各步驟導(dǎo)入案例講解
六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與訓(xùn)練
案例：SEMD案例分享


第七講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之品質(zhì)安定
視頻案例：品質(zhì)意識再造
一、 品質(zhì)保證五要素
二、品質(zhì)“三不政策”模型
1、 管理面
2、 技術(shù)面
3、 作業(yè)面
三、品質(zhì)零不良原則
四、品質(zhì)零不良的五大戰(zhàn)術(shù)
1、均衡化生產(chǎn)
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3、自主檢查
4、全數(shù)檢查
5、自働化—防錯，防呆
一、 品質(zhì)變化點管理
案例：某企業(yè)品質(zhì)變化點管理
六、品質(zhì)成本管理與改進模式效應(yīng)




第八講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之現(xiàn)場安定
一、目視化管理是暴露問題的手段
一、 目視化管理的金字塔層級結(jié)果
三、現(xiàn)場各生產(chǎn)要素目視化管理運用(大量圖片案例)
1、目視化管理工具的基本要素—人
2、目視化管理工具的基本要素—機
3、目視化管理工具的基本要素—料
4、目視化管理工具的基本要素—法
5、目視化管理工具的基本要素—環(huán)




第九講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之均衡與準(zhǔn)時化生產(chǎn)
一、 均衡化生產(chǎn)定義與意義
二、如何實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)排程
1、生產(chǎn)計劃安排五原則與三標(biāo)準(zhǔn)
2、均衡排程之日程分析
3、生產(chǎn)計劃的排產(chǎn)方法
4、生產(chǎn)進度控制的思路方法
案例：某企業(yè)均衡排產(chǎn)案例
三、看板管理是實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的重要手段
1、何為準(zhǔn)時化
2、實現(xiàn)準(zhǔn)時化的具體工具與方法
3、實施看板的前提
案例演練：如何實施看板拉動
一、 看板系統(tǒng)設(shè)計與使用
1、 看板的種類與用途
2、 看板系統(tǒng)設(shè)計
3、 看板運轉(zhuǎn)六大紀(jì)律
4、 看板的使用方法
視頻案例：某企業(yè)看板運用視頻
二、 計算“看板”數(shù)量
1、 看板交貨期表示法
2、 供應(yīng)方式看板數(shù)量確定
3、 看板維護


第十講、準(zhǔn)時化生產(chǎn)之導(dǎo)入
視頻案例：意識改革
一、企業(yè)精益化變革之路
一、 企業(yè)管理水平提升通路
三、精益企業(yè)戰(zhàn)略藍圖
1、如何制定自己的轉(zhuǎn)型路線？
2、分階段勾勒出自己轉(zhuǎn)型的里程碑
3、規(guī)劃自己的系統(tǒng)轉(zhuǎn)型路線圖
4、精益生產(chǎn)中的顯性與隱性知識
5、精益唯一不變的是“改善”
四、精益企業(yè)實施過程全貌
一、 精益生產(chǎn)導(dǎo)入圖譜
1、 準(zhǔn)時化生產(chǎn)導(dǎo)入圖譜
2、 消除浪費—準(zhǔn)時化生產(chǎn)
3、 提升價值—價值流管理
六、精益生產(chǎn)之主要做法
案例：某企業(yè)準(zhǔn)時化導(dǎo)入
總結(jié)，答疑

《打造企業(yè)準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系》課程目的
 認(rèn)識 “高質(zhì)量、低成本、短交期”和“持續(xù)改善”的精益生產(chǎn)核心理念;
 掌握企業(yè)現(xiàn)場浪費之源與八大浪費，并持續(xù)消除浪費；
 掌握各“準(zhǔn)時化生產(chǎn)”工具的原理與應(yīng)用，并進行改善工作；
 掌握整體效率與提高效率的方法
 掌握應(yīng)用VSM分析法縮短生產(chǎn)周期；
 掌握利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力
 掌握準(zhǔn)時化生產(chǎn)導(dǎo)入實施階段及各階段成效

《打造企業(yè)準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系》適合對象
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、車間主任

《打造企業(yè)準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系》所屬分類
生產(chǎn)管理

《打造企業(yè)準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系》所屬專題
企業(yè)重組、

《打造企業(yè)準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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