《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》課程詳情
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課程背景：
您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
●產(chǎn)品種類越來越多，客戶質(zhì)量要求越來越苛刻
●客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限
●人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠
●加班加點(diǎn)拼命干，可還是交不了貨
●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工
●該推行的體系都推行了，沒什么效果
制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強(qiáng)的競爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？
本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運(yùn)用的成果，通過挖掘現(xiàn)場浪費(fèi)，采用基礎(chǔ)效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運(yùn)用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機(jī)器、工具、物料有效運(yùn)作，能極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤!
培訓(xùn)目標(biāo)：
改善生產(chǎn)現(xiàn)場員工操作，促使全員掌握提升效率的實(shí)用方法，減少不必要的工作內(nèi)容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內(nèi)容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標(biāo)。務(wù)必需掌握：
理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法
掌握七大浪費(fèi)在生產(chǎn)中的現(xiàn)象
掌握如何運(yùn)用ECRS原則進(jìn)行改善。
掌握現(xiàn)場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習(xí)實(shí)戰(zhàn)。
掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場進(jìn)行模擬學(xué)習(xí)
掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率
掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善
掌握現(xiàn)場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設(shè)備效率提升TPM、現(xiàn)場質(zhì)量管理TQM。
案例講解：示范工廠現(xiàn)場開展流程 & 效果 展示介紹
本課程結(jié)合在工業(yè)企業(yè)推進(jìn)精益改善生產(chǎn)項(xiàng)目當(dāng)中的效率提升成功案例，引導(dǎo)企業(yè)正確地認(rèn)識和實(shí)施效率提升管理，以改進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)管理水平。
課程大綱：
第一部分：高效生產(chǎn)現(xiàn)場管理與“七”大浪費(fèi)
1、高收益生產(chǎn)方式的秘密
2、浪費(fèi)的思想與3MU
3、浪費(fèi)一 消除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi) 4、浪費(fèi)二 庫存是罪惡嗎 5、浪費(fèi)三 生產(chǎn)次品的浪費(fèi) 6、浪費(fèi)四 動作浪費(fèi)
7、浪費(fèi)五 加工本身隱藏的浪費(fèi)
8、浪費(fèi)六 等待（窩工）的浪費(fèi)
9、浪費(fèi)七 搬運(yùn)的浪費(fèi)
10、浪費(fèi)的新內(nèi)容：時間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費(fèi)的步驟與方法
案例：現(xiàn)場各項(xiàng)浪費(fèi)實(shí)地案例分析
第二部分：現(xiàn)場改善的ECRS原則
1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作
5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實(shí)務(wù)
6、生產(chǎn)現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場實(shí)施ECRS的管理案例
第三部分：動作分析—IE的科學(xué)管理
1、動作分析—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經(jīng)濟(jì)原則的理解
5、動作改善技巧與實(shí)踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場動作分析案例講解 2.消除動作浪費(fèi)優(yōu)秀案例分享
第四部分：快速換模（SMED）-效率損失改善方案
1、傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
2、開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則
案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。
第五部分：聯(lián)合作業(yè)（人機(jī)）- 聯(lián)合作業(yè)改善方法
1、人機(jī)聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析
2、人工作業(yè)效率低下的改善分析
3、人機(jī)聯(lián)系分析法
4、人際聯(lián)合作業(yè)改善法
5、共同作業(yè)分析與效率改善
案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）
第六部分：生產(chǎn)平衡法則 – 消除瓶頸 改善法
1、作業(yè)流程與程序分析
2、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產(chǎn)瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產(chǎn)瓶頸的改善方法：
案例：現(xiàn)場實(shí)地改善 – 現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。
第七部分：效率提升優(yōu)化方案
1、員工能力提升—基層員工培訓(xùn)體系
2、生產(chǎn)現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設(shè)備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
4、質(zhì)量管理優(yōu)化—全面質(zhì)量管理（TQM）
案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導(dǎo)過的公司）
《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》培訓(xùn)受眾
企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)經(jīng)理及生產(chǎn)主管，生產(chǎn)工程師，車間主任領(lǐng)班，班組長，以及公司管理改善項(xiàng)目推進(jìn)人員及質(zhì)量、設(shè)備等相關(guān)人員。
《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》所屬分類
生產(chǎn)管理
《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》所屬專題
現(xiàn)場管理、
房地產(chǎn)企業(yè)成本管理、
生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善實(shí)務(wù)、
有效的成本控制、
《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》授課培訓(xùn)師簡介
陳飛鳴
陳飛鳴老師：
教育及資格認(rèn)證：
精益生產(chǎn)、TPM、5S專業(yè)咨詢師
國家注冊高級人力資源管理師，國家注冊高級企業(yè)培訓(xùn)師
生產(chǎn)現(xiàn)場基層管理咨詢培訓(xùn)師、現(xiàn)場改善咨詢培訓(xùn)師、精益生產(chǎn)高級經(jīng)理
具有二十多年世界五百強(qiáng)跨國企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)
講師經(jīng)歷與專長：
曾在 Philips公司任職達(dá)21年，后又在LG、喜星電子，CEC中電熊貓液晶、舜天國際 等公司任職在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅實(shí)的現(xiàn)場管理技能及管理背景，歷任公司高層管理總經(jīng)理助理經(jīng)理，精益改善部門項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，人力資源經(jīng)理，制造部經(jīng)理，設(shè)備部經(jīng)理、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)運(yùn)營培訓(xùn)師等，主導(dǎo)大型跨國企業(yè)現(xiàn)場改善多年。
精通現(xiàn)場生產(chǎn)運(yùn)營，TPM全員生產(chǎn)維護(hù)、精益改善、績效管理、質(zhì)量項(xiàng)目、設(shè)備管理、5S，以及相關(guān)的精益生產(chǎn)體系。
曾咨詢過的客戶：
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《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》報名服務(wù)流程
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