《質(zhì)量風險控制（QFD&FMEA）》課程詳情
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質(zhì)量功能展開(Quality Function Deployment, QFD)是一種立足于在產(chǎn)品開發(fā)過程中最大限度地滿足顧客需求的系統(tǒng)化、用戶驅(qū)動式的質(zhì)量保證方法。QFD于70年代初起源于日本，進入80年代以后逐步得到歐美各發(fā)達國家的重視并得到廣泛應用。
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。簡稱失效模式與影響分析或潛在失效模式與后果分析。FMEA作為一種策劃用作預防措施工具，其主要目的是發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并且不斷地完善。能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。并找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。



第一章
一、QFD概述
1. QFD的產(chǎn)生
2. QFD的發(fā)展
3. QFD在中國的發(fā)展
二、QFD與ISO標準
三、QFD與并行工程
1. 并行工程方法
2. QFD與并行工程聯(lián)合應用的要點
四、QFD的基本原理及其結構框架
1. 質(zhì)量屋的結構要素
2. 顧客需求與工程措施的設定
3. 關鍵措施與瓶頸技術的確定
4. 四個階段的質(zhì)量功能展開
五、QFD的量化方法－－加權評分法
1. 顧客需求重要度（左墻）
2. 關系矩陣（房間）
3. 相關矩陣（屋頂）
4. 市場競爭能力（右墻）
5. 加權后工程措施的重要度（地板）
6. 技術競爭能力（地下室）
7. 市場競爭能力指數(shù)（右墻）
8. 技術競爭能力指數(shù)（地下室）
9. 綜合競爭能力指數(shù)C
六、QFD舉例
1. 加權后工程措施重要度hj的計算
2. 市場競爭能力指數(shù)M的計算
3. 技術競爭能力指數(shù)T的計算
4. 綜合競爭能力指數(shù)
七、QFD的工作程序
1. 確定項目
2. 成立多功能小組
3. 顧客需求分析
4. 顧客需求展開和采取的工程措施分析
1) 工程措施的確定
2) 質(zhì)量屋要素的量化評估
3) 工程措施指標的確定
4) 質(zhì)量屋的全面評估
5) 建立產(chǎn)品規(guī)劃— 一級質(zhì)量屋
6) 開展并行工程
7) 落實關鍵技術(或環(huán)節(jié))的穩(wěn)健性設計和控制計劃
8) 質(zhì)量屋的不斷迭代與完善
八、QFD樣例學習
1. 樣例1-計算措施重要度
2. 樣例2-計算技術能力指數(shù)T和綜合競爭能力指數(shù)C
3. 樣例3-質(zhì)量屋的二層展開
4. 樣例4-質(zhì)量屋的三層展開
九、QFD練習和本廠的QFD實例練習
 培訓總結與答疑
第二章
一、新版FMEA 概述
1. FMEA的定義、范圍和好處
2. FMEA的種類：系統(tǒng)FMEA，設計FMEA，設計FMEA
3. 原因和效果基本關系
4. FMEA的模式和產(chǎn)品實現(xiàn)流程
5. FMEA開發(fā)過程中的關聯(lián)
6. FMEA開發(fā)組織和小組作用
7. 高層管理在FMEA過程的作用(新版)
8. FMEA的生命圈
9. FMEA的最佳實踐
二、設計FMEA (新版FMEA 4th )
1. DFMEA的基本模式
2. DFMEA的信息流
3. DFMEA的目的
4. 前期策劃：客戶和產(chǎn)品要求的確定
5. 產(chǎn)品功能表
6. 分析途徑
三、設計FMEA (新版，續(xù))
1. 界限圖(Boundary Diagram)
2. 接觸矩陣圖 (Interface Matrix)
3. 白噪聲圖(參數(shù)圖) (P-Diagram)
4. DFMEA內(nèi)部的動態(tài)鏈接(新版)
5. DFMEA輸入和輸出
6. 設計矩陣
7. 開發(fā)DFMEA：功能、失效模式、后果分析、潛在原因、因果分析工具、設計控制、SOD評分(新版)
8. 多方位的風險分析（新版強調(diào)）
9. 行動計劃
10. DFMEA的評估
11. 設計評審
12. 設計驗證計劃和報告(DVP&R)
13. 在設計開發(fā)階段所用的其它技術
14. DRBFM (新版，基于失效模式的設計評估)
15. FMEA和DVP&R的內(nèi)在關聯(lián)(新版)
四、過程FMEA(新版FMEA 4th )
1. 過程流程圖的定義和作用
2. 風險的模式
3. PFMEA的目標
4. PFMEA開發(fā)的準備
5. PFMEA的輸入和要求
6. 過程流程的優(yōu)點
7. 過程流程圖開發(fā)和過程文件
8. 過程特性分類和影響級別
9. 特殊特性
10. 流程圖的使用和檢查清單
11. 設計矩陣表
12. 特性矩陣分析(Charateristic Matrix)
13. 過程流程圖和PFMEA的內(nèi)在關聯(lián)
14. 過程FMEA的制定：功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴重度、頻度和探測度SOD評分 （新版）
15. FMEA的表格類型（新版）
16. 多方位的風險評價（新版）
17. 過程控制、行動措施
18. 過程開發(fā)的其它活動
19. DFMEA和PFMEA的內(nèi)在關聯(lián)(新版)
20. PFMEA的評估
五、新版FMEA(第四版)的主要更新
1. 強調(diào)FMEA是動態(tài)過程
2. 高層管理對FMEA過程支持
3. 易讀的表格、圖形
4. 易用的案例和可操作性
5. 不建議只用RPN系數(shù)評估風險
6. 改進的嚴重度、頻度和探測度SOD評分標準
7. 強調(diào)預防控制
8. DFMEA和PFMEA內(nèi)部關聯(lián)
9. FMEA和其它文件關聯(lián)的清晰化
10. DRBFM-針對技術更改的FMEA，有效控制技術更改的風險
六、控制計劃
1. 控制計劃的定義、內(nèi)容和作用
2. 控制計劃的輸入
3. 控制方法和反應計劃
4. 試生產(chǎn)控制計劃
5. 從其他文件來源的主要輸入
6. 確定變差來源及其控制方法
7. 控制程度和過程能力
PFMEA和控制計劃的內(nèi)在關聯(lián)(新版)



《質(zhì)量風險控制（QFD&FMEA）》培訓受眾
研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師；質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、質(zhì)量技術員；技術總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員；產(chǎn)呂流程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員；生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）。和其他直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產(chǎn)品或新制造過程的人員。

《質(zhì)量風險控制（QFD&FMEA）》課程目的
1、熟悉QFD基本結構、實際應用流程及其現(xiàn)實意義。
2、熟悉QFD方法與傳統(tǒng)設計方法的比較優(yōu)勢及QFD實施前評估。
3、熟悉QFD方法實際使用時的主要步驟。
4、理解如何定位真正的客戶
5、掌握準確把握客戶要求的技術（QFD核心技術）。
6、掌握將客戶需求轉化為設計需求的技術和方法（QFD核心技術）。
7、掌握如何在自己的工作實際中一步步使用QFD方法帶來收益
8、了解通過實施FMEA的過程，掌握產(chǎn)品特性內(nèi)部、產(chǎn)品特性與過程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R、流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的相互關聯(lián)，解決產(chǎn)品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題，在產(chǎn)品實現(xiàn)過程的前期確保失效模式得到考慮并實現(xiàn)失效的控制和預防。


《質(zhì)量風險控制（QFD&FMEA）》所屬分類
生產(chǎn)管理

《質(zhì)量風險控制（QFD&FMEA）》所屬專題
企業(yè)風險防范與管控、TQM質(zhì)量管理、風險管理、DFMEA潛在失效模式與影響分析、失效模式及其后果分析培訓、公司財務分析與風險防范、質(zhì)量統(tǒng)計技術應用、

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