《精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 第一天
· 精益工具1--- 5S與持續(xù)改善
– 5S
– 可視化管理-VCS
– 錄像：波音公司的現(xiàn)場(chǎng)5S
– 5S工具：一點(diǎn)課程/不良點(diǎn)標(biāo)簽/合理化建議/小組活動(dòng)/活動(dòng)板
– 持續(xù)改善文化的建立（KAIZEN）
– 視頻分享：豐田工廠的持續(xù)改善
– 精益的推行路線圖
– 豐田精益屋的2大支柱--準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與自働化（JIT and Jidoka）
– 錄像：JIT與自働化
· 精益工具2---標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
– 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的概念
– 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的3個(gè)要素
– 平衡流程能力
– 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表
– 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的建立
– 基于標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善
– 錄像:日本豐田工廠視頻分享
· 精益工具3---全員生產(chǎn)力維護(hù)TPM
– 從生產(chǎn)力維護(hù)到TPM
– TPM 的八大支柱活動(dòng)
– TPM 的關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)KPI
– TPM的自主維護(hù)和計(jì)劃維護(hù)（AM & PM）
– TPM實(shí)施主體計(jì)劃

第二天
· 精益工具4---均衡化生產(chǎn)與SMED
– 均衡化生產(chǎn)
– 均衡生產(chǎn)與生產(chǎn)計(jì)劃安排
– SMED與均衡化的關(guān)系
– SMED的5大步驟
– SMED實(shí)施中的工具
– 案例分享：SMED
· 精益工具5---單元化柔性生產(chǎn)與工作細(xì)胞單元組織
– 單元化生產(chǎn)的類型
– 單元化生產(chǎn)的組織實(shí)施
– 單元化生產(chǎn)的適用性
– 案例分享：某跨國(guó)公司的單元化柔性生產(chǎn)方式
– 單元化生產(chǎn)與精益布局案例分享
· 精益工具6---廣告牌與拉動(dòng)系統(tǒng)
– 廣告牌的原理
– 廣告牌的種類
– 廣告牌的使用
– 錄像:豐田的廣告牌與拉動(dòng)生產(chǎn)
· 精益工具7---流動(dòng)生產(chǎn)與價(jià)值流圖析VSM
– 流動(dòng)生產(chǎn)案例
– 繪制目前狀態(tài)價(jià)值流圖析
– 分析現(xiàn)狀圖
– 繪制將來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖析
– 行動(dòng)方案
– 使用VSM的要點(diǎn)
– 價(jià)值流改善動(dòng)畫演示
– VSM案例分享

《精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》培訓(xùn)受眾
主要精益項(xiàng)目成員，中層管理人員，車間負(fù)責(zé)人，車間主要骨干（班組長(zhǎng)），物流，倉(cāng)儲(chǔ)，計(jì)劃，IE，工藝，質(zhì)量，設(shè)備的工程師、主管及對(duì)精益感興趣的人員

《精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》課程目的
精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實(shí)施。隨著微利時(shí)代的來(lái)臨，精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場(chǎng)的關(guān)鍵策略。課程由7個(gè)精益工具貫穿始終，全面系統(tǒng)的理念及實(shí)操經(jīng)驗(yàn)分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過(guò)實(shí)施這一現(xiàn)代最具有效率和競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)系統(tǒng)。

《精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》報(bào)名服務(wù)流程

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