《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 課程特色

（一）培訓方式：
1、講師激情、精彩演講占40%
2、案例分析（從正面和反面兩方面進行實例分析）占25%
3、互動提問：講師現(xiàn)場提問，學員做答，講師點評占10%
4、作業(yè)練習：現(xiàn)場練習和操作、表演展示占10%
5、分組討論：頭腦風暴：各小組給出答案，講師點評占10%
6、視頻教學：展示課程相關的視頻欣賞占5%。

（二）課程特色
l、可操作性：聚焦于現(xiàn)場的實際操作訓練與實踐能力提升
2、系統(tǒng)提高：鎖定生產(chǎn)計劃和物料管理人員能力點，通過訓練，改變管理行為，提升管理技能
3、寓教于練：制造型企業(yè)實際生產(chǎn)計劃/物料/倉庫/采購案例分析，您的困惑得到解答

課程背景
在您的企業(yè)是否經(jīng)常出現(xiàn)這樣的問題？
1、產(chǎn)能不是靠測定來的而是憑生管的經(jīng)驗估出來的；
2、排生產(chǎn)計劃依據(jù)不足，排程談不上有什么技巧，有些是很不合理的；
3、計劃不如變化，變化不如客戶一句話，導致生產(chǎn)計劃達成率低；
4、計劃排定后，緊急訂單特別多，訂單的變化層出不窮；
5、由于沒有做物料計劃，沒有做物料預測，許多訂單由于沒有物料，計劃被迫調整；
6、計劃沒問題但欠料、斷料頻繁發(fā)生，出貨時不是質量有問題，就是少數(shù)；
7、來料控制與合理需求不同步,物料周轉率低，大量庫存積壓，呆料上升，而且呆料處理很慢,成本上漲，使本來利潤低的訂單變得雪上加霜；
8、由于物料計劃分析不當，集中到料，加大檢驗困難，使檢驗時間過長；
9、生產(chǎn)計劃和物控人員找不到有效的工具如何對生產(chǎn)過程的進度進行控制；
10、生產(chǎn)周期短的備料不足，造成出貨困難；
11、生產(chǎn)部門領料很隨機，沒有統(tǒng)一的規(guī)劃發(fā)料時間，造成物料部門困擾；
12、出貨計劃沒有做到細化到具體時間點，只是對客戶交期進行簡單匯總；
13、管理人員也不明白如何進行員工的溝通和目標管理和評估，執(zhí)行力差，工作效率低……
隨著外部市場競爭的激烈，產(chǎn)品生命周期的縮短，工廠產(chǎn)品創(chuàng)新不斷增多，批量不斷減少，生產(chǎn)計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據(jù)企業(yè)制造資源的實際能力和庫存、生產(chǎn)進度的動態(tài)變化來調整，制造過程的優(yōu)化和監(jiān)控成為提高企業(yè)核心競爭力不可回避的環(huán)節(jié)。
如何做好需求管理，獲得較為準確的預測？如何做好生產(chǎn)計劃？以應對不準確的預測和不斷變化的客戶需求？當內部能力發(fā)生變化時如何進行主生產(chǎn)計劃排程與調整？如何妥善安排進度，既保證生產(chǎn)指標的實現(xiàn)，又保證企業(yè)生產(chǎn)秩序與生產(chǎn)線的相對穩(wěn)定？如何制訂生產(chǎn)計劃和物料部門的目標，提高出貨的質量和計劃的達成率，降低庫存量，并進行有效管理，提高工作人員的執(zhí)行力？
通過培訓，進行有效改善，最終達到提高PMC及相關人員整體管理水平的要求。

模塊一、組織創(chuàng)新篇——現(xiàn)代制造型企業(yè)競爭模式的變革—適應柔性訂單
（一）課程背景1—競爭內外部環(huán)境給企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)
1、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大
2、貨期短——PMC的壓力越來越大
3、質量高——既要保證貨期又要保證質量
4、價格低——企業(yè)必須降低運營成本
5、流程不夠合理和操作不夠規(guī)范；
6、跨部門協(xié)調和溝通不夠，信息傳遞慢；
7、采購、品保、工程溝通不充分，物料質量問題不能得到迅速處理，影響生產(chǎn)。。。。。。
思考：是什么原因導致企業(yè)的外部環(huán)境形勢這么嚴駿？
（二）如何解決內外環(huán)境對企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)：
引子：企業(yè)生存的基本法則——適應市場環(huán)境者生存
1、現(xiàn)代供產(chǎn)銷一體化管理體系構建
2、供應鏈的結構模型SCM-PMC
3、PMC與現(xiàn)代物流之間的關系
4、傳統(tǒng)條件下的企業(yè)生產(chǎn)計劃
（1）傳統(tǒng)的企業(yè)生產(chǎn)計劃系統(tǒng)模式
（2）傳統(tǒng)的企業(yè)生產(chǎn)計劃的局限性
5、SCM的實施條件和背景
6、SCM環(huán)境下的生產(chǎn)計劃新特點
（1）供應鏈企業(yè)計劃工作需要考慮的問題
（2）供應鏈網(wǎng)鏈結構示意圖
（3）供應鏈的特征
（4）傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃和SCM環(huán)境的比較
7、同步化供應鏈企業(yè)計劃（SCC）的提出
8、SCM管理下的生產(chǎn)計劃的新特點
9、計劃的循環(huán)過程突破了企業(yè)的限制
10、供應鏈下的集成生產(chǎn)計劃與控制模型
（1）SCM中的制造商、供應商、分銷商信息交換
（2）供應鏈管理環(huán)境下生產(chǎn)管理組織模式
（3）SCM環(huán)境下的生產(chǎn)控制4個新特點
7、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理
（1）某公司PMC組織
（2）PMC對內的能力
（3）PMC對外的能力
（4）現(xiàn)場練習：如果你是主人翁，你以為工作重心是什么，為什么？
（5）現(xiàn)場測試：考考你的分析能力
8、PMC計劃運營瓶頸問題解讀與分析
9、PMC與銷售、生產(chǎn)、采購等跨部門協(xié)作
(三）應用案例分析：
1、某500強公司的供應鏈管理；
2、某500強公司的供應鏈管理模式；
3、PMC人員如何適應新柔性生產(chǎn)產(chǎn)訂單的環(huán)境？
4、某知名公司高效的生產(chǎn)與物流控制體系
5、某公司PMC跨部門間協(xié)同作戰(zhàn)
6、某公司PMC本部門內協(xié)同作戰(zhàn)
7、某公司的完善信息傳達機制
8、視頻教學：溝通協(xié)調的技巧
9、[學員談學習感想和體會]隨機抽查或由員工自己發(fā)言：
（1）談談您對本部分內容學習的體會和感想；
（2）今后在工作和生活中您將如何把學到東西運用于實踐？并簡說其思路。
（四）為解決企業(yè)外部的困擾要用到的工具：
1、企業(yè)資源計劃系統(tǒng)及接口：ERP/SAP/EDI和EOS
2、溝通的工具；
3、供應鏈的工具。

模塊二、生產(chǎn)計劃篇——如何進行產(chǎn)能負荷分析與柔性計劃的排定
（一）課程背景2——生產(chǎn)計劃過程中常見問題
1.訂單交期短，換線頻繁；
2.緊急(插單、補單)訂單多；
3.產(chǎn)品設計開發(fā)變更頻繁；
4.欠料頻繁發(fā)生，制程不良品多；
5.設備或模具與人員不足；
6.排程技巧不佳,產(chǎn)品漏排；
7.產(chǎn)能不足,外包困難；
8.未建立產(chǎn)銷制度。
（二）如何解決生產(chǎn)計劃過程中的出現(xiàn)問題
1、生產(chǎn)的本質新的內涵。
2、如何塑造PMC核心地位
3、生產(chǎn)計劃的本質和內容
（1）滿足客戶的三要素
（2）滿足生產(chǎn)的三要素
3、生產(chǎn)計劃的種類的確
4、生產(chǎn)計劃的五大基礎標準及數(shù)據(jù)測定
5、制程計劃的內容和排定方法
6、產(chǎn)能計劃的規(guī)劃和生產(chǎn)能力的掌握
7、現(xiàn)場練習：產(chǎn)能分析不準的十大原因討論
8、生產(chǎn)能力確定其步驟
（1）決定毛產(chǎn)能
（2）決定計劃產(chǎn)能
（3）決定有效產(chǎn)能
（4）如何定量分析有效產(chǎn)能的影響因素
9、現(xiàn)場討論：生產(chǎn)能力不足時的對策有哪些？
10、訂單計劃編制的四個原則
11、柔性生產(chǎn)計劃控制技巧
12、產(chǎn)能負荷分析的要素
13、如何老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理
14、生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的要項
15、產(chǎn)能評估與分析案例解析
16、生產(chǎn)計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素
17、周生產(chǎn)計劃編排流程
18、生產(chǎn)計劃量的確定
19、生產(chǎn)日程作業(yè)計劃排定及技巧
20、制定日程計劃需要考慮的五個具體問題
21、大日程生產(chǎn)計劃的安排
22、出貨計劃的排定及出貨細節(jié)
（三）、解決生產(chǎn)計劃過程異常問題的工具和方法：
（1）計劃監(jiān)控管理工具
（2）生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具
（3）月計劃產(chǎn)能分析方法
（4）月有效產(chǎn)能分析工具
（5）訂單評審管理與實施方法
（6）產(chǎn)前訂單評審盤點工具
（7）日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)方法
（8）優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具
（四）應用案例分析：
1、某公司生產(chǎn)計劃方式
2、某電氣股份公司主計劃總體流程
3、某公司制程計劃表分享
4、某公司負荷計劃的安排應用模塊
5、某公司月度主計劃制定流程
6、某美資企業(yè)計劃更改后的對策
7、某集團公司模擬產(chǎn)能規(guī)劃取得成功
8、某公司對機臺限量生產(chǎn)的細則

模塊三、生產(chǎn)進度控制篇——生產(chǎn)進度控制與生產(chǎn)訂單異常的處理
（一）課程背景3——生產(chǎn)進度控制中常見問題
1、客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？
２、研發(fā)部技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？
３、訂單的生產(chǎn)物料一時到不了位，怎么辦？
４、客戶的訂單更改太快（或研發(fā)部技術資料變更快）有交期無明確的產(chǎn)品（技術、產(chǎn)品未定），怎么辦？
（二）如何解決生產(chǎn)進度中出現(xiàn)的問題
1、何謂生產(chǎn)異常
2、生產(chǎn)異常的掌握途徑
3、生產(chǎn)異常的如何反應
4、現(xiàn)場討論：例會的組織技巧
5、生產(chǎn)進度的跟進技巧：事前/事中和事后
6、生產(chǎn)進度異常的原因分析及解決
7、生產(chǎn)進度異常因應對策表
8、生產(chǎn)進度落后的措施
9、生產(chǎn)進度跟進中的溝通技巧
10、進度控制中主導作用—使跟催及時有力
11、現(xiàn)場練習：
（1）交期延誤的原因探討；
（2）交期延誤的改善原則
12、急單/插單產(chǎn)生的原因分析
13、緊急訂單的處理
（1）不可處理緊急訂單
（2）可處理緊急訂單
（三）生產(chǎn)訂單異常處理中的應用案例分析：
1、某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決
2、某公司生產(chǎn)異常會議跟進表和生產(chǎn)協(xié)調會內容匯總
3、緊急訂單切換案例
4、PMC因急單問題而離職，如何解決？
5、案例討論：（1）生產(chǎn)進度異常分析與工作改進？（2）插單生產(chǎn)如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產(chǎn)計劃如何編制？（4）產(chǎn)銷失調原因及對策？

模塊四﹕生產(chǎn)現(xiàn)場控制篇——生產(chǎn)線平衡技巧與生產(chǎn)布局提高生產(chǎn)效率
（一）課程背景4——生產(chǎn)平衡與生產(chǎn)布局中的常見問題
1、計劃和生產(chǎn)脫節(jié)
2、計劃部門不知道何時換模換線
3、生產(chǎn)部門沒有做好產(chǎn)前的準備工作
4、生產(chǎn)布局不合理
4、生產(chǎn)進度過慢
（二）如何解決生產(chǎn)中平衡問題和布局問題
1、生產(chǎn)線平衡技巧與改善
2、企業(yè)平衡生產(chǎn)線范例分析
3、生產(chǎn)平衡的原則是什么
3、生產(chǎn)線改善前后平衡率的計算
4、生產(chǎn)統(tǒng)計與生產(chǎn)報表分析
5、快速換型
（1）換型時間定義
（2）快速作業(yè)轉換
6、作業(yè)轉換改善要點
7、內部作業(yè)轉換 VS. 外部作業(yè)轉換
8、將外部轉換作業(yè)標準化
9、快速換型八步法介紹
10、快速反應信號 - Andon 板
11、工序的布局和設計
（1）工序改善的步驟
（2）水平布置和垂直布置的比較
（3）有彈性的生產(chǎn)線布置
12、大量案例分析
13、現(xiàn)場作業(yè)

模塊五、物料系統(tǒng)控制篇——從采購、品質、物控、倉儲等層面進行控制
（一）課程背景5——采購、物料、倉庫等物料系統(tǒng)的問題導致生產(chǎn)計劃達成率低下
1、采購物料質量合格率低
2、采購物料交期達成率低
3、倉庫存量不準確，庫存周轉低，呆料多
4、物控督導物料進度不力
5、來料進度與生產(chǎn)不一定，總是集中到料，品質部門進度無法跟上
（二）如何解決物料系統(tǒng)中問題，提高計劃達成率
1、供應和品質層面的系統(tǒng)建立
專題討論（1）：如何保證采購物料進度（質量）不會出問題？
1、培養(yǎng)供應商質量意識
（1）培養(yǎng)供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”：
（2）培養(yǎng)供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；
2、公司采購要明確采購標準；
3、供應商早期參與設計；
4、供應商資格認證
5、檢驗與測試
6、關口前移實施免檢
7、供方商質量的持續(xù)改進
專題討論（2）：如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結束），提供采購交期達成率？）
2、物料計劃與物料庫存量控制：
1、 正確認識物料管理的5R
2、 制定物料計劃的目的
3、 物料計劃制定的依據(jù)
4、 物料計劃的核心內容
5、 物料管理的工具-ABC法
6、 常備性物料的需求計劃
7、 專用性物料需求計劃
8、 物料庫存計劃與成本縮減
（1）物料安全存量制定方法
（2）物料最低存量制定方法
（3）物料最高存量制定方法
（4）物料平均存量制定方法
（5）呆料與廢料的區(qū)別及預防策略
9、 物料交期跟催的方法技巧
10、 課堂練習：（1）分析企業(yè)物料短缺及原因？（2）如何解決？
11、 物料延誤后應采取什么措施
12、 現(xiàn)場討論：（1）如何控制物料的消耗？
（2）物料管理中經(jīng)常遇到的問題及改善對策？
（3）老師點評。
3、庫存層面進行控制
1、庫存的周轉
（1）衡量一個企業(yè)運營好不好的四個指標
（2）庫存的周轉的兩個指標及其計算
（3）加速庫存周轉的意義
2、庫存管理
（1）庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點
（2）庫存成本的構成——由兩部分構成
（3）提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。
3、如何加速倉庫物料周轉
4、如何降低原材料庫存
（1）供應商管理庫存
（2）與供應商的關系發(fā)展——由對立關系轉變?yōu)閼?zhàn)略關系
（3）共享的信息平臺——用信息代替庫存。
（三）、物料控制降低庫存量的應用案例分享：
（1）某著名公司的供應商管理庫存VMI的作法；
（2）某500強企業(yè)物料統(tǒng)籌分解物控策略
（3）深圳某公司“零庫存”物控策略；
（4）廣州豐田---OEM企業(yè)精益模式物控策略
（5）物料控制精髓：物料管理八大死穴
（6）海爾推行的JIT的成功經(jīng)驗
（7）湖南某制造廠運用ABC分類法降低物料成本

模塊六：客戶出貨應對篇——客戶服務和客訴處理的技巧
1、售前、售中、售后服務的技巧
2、思考三個問題：（1）如何確認客戶所需樣品？（2）何制定合理的報價？（3）如何接收客戶正式訂單？
3、補充說明：（1）如何進行訂單評審？（2）如何處理口頭訂單？（3）如何簽單（簽約），應注意哪里細節(jié)問題，規(guī)避風險？（4）當客戶訂單有變更時如何處理？
4、程序服務與個性化服務的特點及應用
5、客戶投訴的價值
6、處理客戶投訴的步驟：（1）讓客戶發(fā)泄，充分道歉（2）受理客戶投訴（3）尋求解決問題的方案（4）答復客戶（5）跟蹤服務
7.處理客戶投訴的溝通方法和技巧：（1）“移情法” （2）“三明治法”（3）：“諒解法”（4）“引導征詢法”
8、與客戶溝通禁止法則
9、與客戶溝通九句禁語
10、獲取客戶好感的六大法則
11、客戶永遠是對的
12、PMC要具備的基本禮儀：（1）坐車（2）接待（3）乘電梯（4）拜訪（5）用餐（7）握手（8）穿著等
13、PMC的壓力與情緒調控
14、視頻教學：什么是真正的幸福和成就感


《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》培訓受眾
計劃/跟單/業(yè)務跟單/客服/生管/物控/采購/倉庫/品質/一線現(xiàn)場管理等負責人及相關人員

《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》課程目的
通過本項目的培訓，可以幫助貴公司解決以下問題：
1、使PMC人員明確自己崗位要求和必備的工作能力；
2、明確企業(yè)生產(chǎn)計劃與物料運作管理的全過程；
3、了解和掌握生產(chǎn)管理系統(tǒng)原理，以市場需求為導向，制訂合理的生產(chǎn)預測與生產(chǎn)計劃，協(xié)調內外部資源，更加有效地進行生產(chǎn)組織；
4、優(yōu)化排產(chǎn)體系和流程，改善物流管理與車間現(xiàn)場控制，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的快速、柔性和敏捷化響應能力；
5、平衡外部顧客滿意和內部成本控制，提高制造資源（人、機、物）利用效率；
6、有效縮短生產(chǎn)周期，提高交期達成率；
7、物料的賬務管理能力，達到物賬一致，庫存管理的目標和庫存量的計算；
8、企業(yè)如何實施物料計劃控制，降低庫存和物流成本；
9、從供應鏈管理目標出發(fā)，掌握建立現(xiàn)代物料管理系統(tǒng)的理論與方法，提高物料、庫存控制人員的管理水平；
10、整體提升現(xiàn)場和PMC管理人員目標管理能力，計劃控制能力和執(zhí)行能力。

《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》所屬分類
生產(chǎn)管理

《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》所屬專題
生產(chǎn)計劃與物料控制、PMC培訓、PMC生產(chǎn)計劃與物料控制、存貨管理培訓、生產(chǎn)計劃與排程管理培訓、生產(chǎn)計劃管理培訓、

《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》授課培訓師簡介

《PMC—生產(chǎn)計劃與物料控制》報名服務流程

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