簡歷：
1968年出生，萬人軍工企業(yè)12年質量管理從業(yè)背景
4年中、日、美、臺合資企業(yè)質量、物流經理
4年上市公司得潤電子生產副總工作經驗，主導精益管理并擔任培訓顧問
3年海爾集團事業(yè)部生產制造部長
2008年被評為山東青島膠州勞動模范。
擅長行業(yè)：
印包、造紙、輕工、食品、電子/電器、機械、儀表、五金、塑膠、生物、醫(yī)藥化工、能源、紡織、鞋服
主講課題：
1、《生產計劃與物料控制》
2、《精細化生產管理》
3、《QC七大手法及運用務實》
4、《標準化體系建設》
5、《一線主管能力提升》
培訓內容：
一、生產系統(tǒng)管理
《價值流》、《精益生產》、《生產計劃與物料管理》、《品質管理》、《倉儲管理與物料控制》、《5S管理》、《八大浪費》、《TPM》、《高效采購及供應商管理》、《規(guī)范化流程》、《班組管理》、《8090后管理》《生產系統(tǒng)數據統(tǒng)計分析》等。
二、體系方面
ISO9001質量管理體系標準、ISO9001質量管理體系建立實施、ISO14001環(huán)境管理體系、OHSAS18001職業(yè)健康安全管理體系內審員、外審員培訓。
三、其他方面
《目標管理》《工廠檢驗制度設計及運用》《生產管理執(zhí)行力》
咨詢內容：
一、以生產系統(tǒng)咨詢?yōu)橹?br>以經營計劃為指引，分解生產系統(tǒng)績效考核目標，建立數據化生產系統(tǒng)監(jiān)控平臺，以降低成本、消除浪費目的，使用5S、質量管理體系、TPM、JIT、IE等為手段，從生產計劃、采購管理、物料控制、工藝流程、在線物料控制、標準工時等方面降低材料和人工成本，提高生產效率和產品品質，以可量化的數據體現生產系統(tǒng)績效的提升。
二、規(guī)范化建設、流程管理
建立組織的經營模式和組織原則，明確組織的愿景、經營方針和目標，建立以經營目標為指引的高效的組織架構，準確定位各部門職責，制定各崗位職位說明書，優(yōu)化工作流程，建立規(guī)范的制度體系保證流程的高效運作，以表單作為信息的載體，加強信息流的高效傳遞。
三、質量管理體系建設
質量體系的策劃， ISO9001質量管理體系標準培訓，文件體系建立，質量手冊的編寫，程序文件的建立，作業(yè)指導書編寫和表單的設計，內審員培訓，組織內審和管理評審工作，使體系至少運行3個月，保證通過認證審核順利獲得證書。
授課風格：
幽默風趣、豐富閱歷、寬闊知識面、一流的表達，理論與實戰(zhàn)融匯、常常能令受訓的學員身臨其境，在輕松愉悅互動學習過程中，領會具有可操作性的理念，懂得如何將解決問題的精益思想應用到企業(yè)的實際工作。
曾咨詢輔導過的成功案例：
北京裕興電動車有限公司、青島海永昌電子有限公司、青島弘博電子有限公司，生產效率提高10%，合格率達到99%,，材料成本下降5%。
青島聯(lián)鑫電子有效公司，通過工藝改善，生產效率提高10%以上，產品質量達到了99%以上。
佛山雄信鋁業(yè)制品有限公司 2012年產量由8000噸提高到12000噸，產品合格率達到99以上。
襄陽光彩建筑材料有限公司 2012年產量由去年的15萬方提高到18萬方，產品合格率達到99%以上
青島海永昌電子有限公司年產值由2011年6000萬提高到8000萬，在線庫存周轉率控制在2。5以內，合格率達到99.9%。
河南惟德化工規(guī)范化流程構建咨詢項目，2013年9月-11月，建立組織運營模式和組織原則，規(guī)劃了公司的經營方針和目標，建立的高效的組織結構，明確了部門和崗位職責，規(guī)范了公司的流程，目前公司各項工作按照流程規(guī)范進行，公司走向了規(guī)范化的道路。
環(huán)宇賽爾電源有限公司是一家中外合資新能源企業(yè)，公司生產的鋰電源行銷全國各地并出口歐美，產品廣泛應用于汽車動力電源、電站儲能電源等，2013年6月-8月實施了三個月培訓，培訓內容涉及目標管理、高效的倉儲管理、7S管理、JIT、八步法解決問題、QC七大手法、TPM、一線主管能力提升等內容。通過將培訓內容在實際工作中的有效運用，各級管理人員專業(yè)技能有了明顯提高，培訓通俗易懂，實戰(zhàn)操作性比較強，學員滿意度達到了95%以上。
河南新鄉(xiāng)市艾普利濾清器設備有限公司，2013年5月-11月經過6個月的生產咨詢項目，月產值由400萬提高到了560萬，生產效率提高10%左右，產品合格率達到了99%。
客戶評價：
敬業(yè)的職業(yè)道德，豐富的專業(yè)技能，在公司輔導期間深入一線解決實際問題，公司從組織建設、業(yè)務流程和生產系統(tǒng)能夠快速的提升，現場6S、物料管理、品質管理等有了較大的改善，產品合格率達到了99.9%，在線產值比控制在2.5以內。
《現場6S管理與全員生產維修（TPM）》內訓服務流程
020-29042042
