《走進「日產汽車」—學習最佳現(xiàn)場管理及改善》課程詳情
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課程背景：
車間管理干部承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額？
浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
安全隱患多，安全意識缺乏
同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
設備故障頻發(fā)，生產與設備維護人員互相推諉
員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
對現(xiàn)場改善方法一知半解，無法在現(xiàn)場有效運用
人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
工作任務重，員工管理難度大
缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升？如何有效解決現(xiàn)場問題？2天的《現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善訓練營》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。
我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現(xiàn)日產的先進造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施!
授課方式：
小組討論、模擬演練、全景案例、圖片展示、漫畫啟迪、現(xiàn)場輔導、互動提問等培訓方法與手段
課程大綱：
第一單元 現(xiàn)場管理與改善 基本概念
什么是現(xiàn)場管理？現(xiàn)場管理管什么？
現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
如何定義現(xiàn)場問題
怎么樣正確描述現(xiàn)場問題
第二單元 現(xiàn)場管理與改善的基礎
錄像觀摩：七大浪費
小組討論：精益生產對生產現(xiàn)場提出了什么要求
增值、非增值的概念與判斷標準
現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
現(xiàn)場七大浪費的概念
七大浪費的定義
消除七大浪費的工具
小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯-現(xiàn)場改善之屋
現(xiàn)場改善意識
第三單元 現(xiàn)場改善之基礎改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習：現(xiàn)場實操5S標準崗位
現(xiàn)場標準化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
練習：制作崗位標準化操作文件
第四單元 現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
PDCA循環(huán)
案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
PDCA循環(huán)
P階段
改善目標制定原則與方法
練習與點評：制定目標
分析與尋找根本原因
練習與點評：分析與尋找根本原因
尋找改善對策
如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
方法的易做性與執(zhí)行力的關系
故事分享1：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
方法的易查性與執(zhí)行力的關系
故事分享2：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
D階段
D階段執(zhí)行要點
PCA與D的關系
C階段
檢查的內容
檢查內容之間的邏輯關系
檢查與執(zhí)行力的關系
故事分享1：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
A階段
A階段的五項事情
A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
A階段何種情況進入SDCA循環(huán)
第五單元 現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓練
問題標準定義對分析的重要性
確定問題的直接原因
魚骨圖與頭腦風暴
現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配
根本原因分析
學習運用3*5why尋找根本原因
學員練習：案例分析
短長期措施選擇的SOC平衡法
問題解決的跟蹤與標準化文件更新
與PDCA的結合
第六單元 現(xiàn)場質量控制
防錯技術
質量的追本溯源—簡述質量控制系統(tǒng)
POKA YOKE防錯法介紹
防錯法的4大類與7小類
防錯裝置的三級水平
如何設計防錯系統(tǒng)
防錯案例展示與分析
練習:防錯五步法現(xiàn)場案例
第七單元 現(xiàn)場設備管理與改善
TPM&OEE
TPM的介紹與實施步驟
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
TPM的基礎--OEE介紹
OEE的計算公式與數(shù)據定義
練習：OEE案例計算
第八單元 參觀東風日產廣州花都工廠
參觀日產總部大樓，深入了解日產的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施
見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
世界頂尖的生產現(xiàn)場布置
目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
精益生產流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)
另一「發(fā)動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產能力達到100萬臺!
自動化生產 (Automation) 設備實施的運用
《走進「日產汽車」—學習最佳現(xiàn)場管理及改善》培訓受眾
生產主管、車間主任、現(xiàn)場班組長、領班、拉長。
《走進「日產汽車」—學習最佳現(xiàn)場管理及改善》課程目的
樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現(xiàn)場浪費
掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具(5S/目視化/標準化)
了解現(xiàn)場運用質量控制工具---防錯技術
了解現(xiàn)場設備改善工具--TPM&OEE
《走進「日產汽車」—學習最佳現(xiàn)場管理及改善》所屬分類
生產管理
《走進「日產汽車」—學習最佳現(xiàn)場管理及改善》所屬專題
現(xiàn)場管理、
現(xiàn)場5S管理培訓、
生產現(xiàn)場管理與改善實務、
工廠精細化管理、
學習型組織構建與發(fā)展培訓、
班組長現(xiàn)場管理技能提升、
《走進「日產汽車」—學習最佳現(xiàn)場管理及改善》授課培訓師簡介
吳劍國
吳劍國
資深精益現(xiàn)場管理專家
工作經歷：
15年外資與民營企業(yè)工作經驗。
包括8年以上的中高層管理經驗，6年以上管理咨詢和培訓經驗。
曾任富士康集團無線通訊機構產品事業(yè)群IE經理。
主導富士康精益生產系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產效率提升38%的績效。
曾任德昌電機精益管理經理。
6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉變。
曾任深圳總工會、中山生產力促進中心、長沙中小企業(yè)服務中心特聘首席精益專家。
為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實施精益改進。
培訓與咨詢過的部分企業(yè)：
煙草食品企業(yè)：海南紅塔集團、蚌埠卷煙廠、滁州卷煙廠、廣州卷煙廠、南通煙濾嘴、四川煙草工業(yè)公司、成都卷煙廠、寶雞卷煙廠、南陽卷煙廠、鄭州卷煙廠、煙臺雙塔集團、煙臺喜旺食品、煙臺雙塔食品等
電子電器企業(yè)：聯(lián)想集團、捷凱科技、金寶通電子 、明陽電路科技、東莞馬達電器、唯真電機、三諾公司、五株科技、新寶盈科技、金安圣電子、德之杰科技、德愛電子、冠旭電子、聯(lián)決電子、捷家寶電器、偉志光電、美的集團、卓翼科技、福昌電子、新科正大、斯比泰電子、賜昱制品廠
機械重工企業(yè)：南方中集集團、航天泰瑞捷集團、福倫達精工技術、、深圳市天元通科技、衡陽運輸機械、山東育達醫(yī)療器械、路暢科技、錢橋帶鋼、東風標志長安雪鐵龍、佛山聯(lián)創(chuàng)華聯(lián)、巨濤機械、巨濤海洋石油服務、良譽實業(yè)、可爾五全、海亞科技、浙江錢江摩托、東莞雙和機車拉索、愛睿享科技、
衣帽服飾企業(yè)：全力皮具、利華成衣、慶盛服飾、東莞日進集團、譽銘新工業(yè)
化工醫(yī)藥企業(yè)：深圳致君制藥、廣州白云山和記黃埔中藥、襄陽聚鑫磷制品、諾普信農化股份公司、江蘇蘇中藥業(yè)、煙臺萬潤化工、常州山峰化工、江西普正藥業(yè)、雙鶴藥業(yè)。
公用事業(yè)部門：深圳職業(yè)技術學院、深業(yè)物業(yè)、中鐵五局、海大裝飾
印刷包裝企業(yè)：汕頭東風印刷、廣西真龍彩印
模具塑膠企業(yè)：利源興塑膠玩具廠、武漢恒發(fā)集團
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